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SCHMOLZ + BICKENBACH GUSS |

SCHMOLZ + BICKENBACH GUSS investiert acht Millionen Euro: Neue Auspackanlage erhöht Effektivität

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Eine Optimierung des Materialflusses, eine Erweiterung der Produktionskapazitäten sowie eine Reduzierung der Schwingungs- und Staubemission - das sind die Ergebnisse, die die SCHMOLZ + BICKENBACH GUSS GRUPPE durch eine neue Halle mit Auspackanlage am Standort Krefeld erzielt. ...

Eine Optimierung des Materialflusses, eine Erweiterung der Produktionskapazitäten sowie eine Reduzierung der Schwingungs- und Staubemission - das sind die Ergebnisse, die die SCHMOLZ + BICKENBACH GUSS GRUPPE durch eine neue Halle mit Auspackanlage am Standort Krefeld erzielt. Nach einer Bauzeit von rund zwei Jahren wurde diese Mitte November feierlich eingeweiht. Die Investition ist Teil einer strategischen Neuausrichtung des Unternehmens, die in erster Linie auf eine Schärfung des Produktportfolios und eine Performanceverbesserung abzielt.

"In Zusammenarbeit mit dem Beratungsunternehmen Management Engineers erarbeiteten wir 2008 ein Konzept zur langfristigen Sicherung unserer Standorte", erinnert sich Matthias Pampus-Meder, Vorsitzender der Geschäftsführung der SCHMOLZ + BICKENBACH GUSS GRUPPE. Das Ergebnis war ein umfangreicher Investitionsplan. Nach dem Ausbau der Feingussabteilung am Standort Ennepetal war die Neustrukturierung der Krefelder Produktion das zweite große Projekt, das in Angriff genommen wurde. Im April 2009 erfolgte hier der Spatenstich für den Bau einer Halle mit Auspackanlage. Vorrangiges Ziel war die Verbesserung der Fertigungssituation im Bereich der Gießerei. Hier kam es aufgrund beengter Platzverhältnisse sowie durch beschränkte Laufzeiten der Auspackanlage immer wieder zu Verzögerungen im Materialfluss, wie Pampus-Meder erklärt: "In unmittelbarer Nachbarschaft unseres Standortes befinden sich Wohnhäuser, deshalb konnte die alte Auspackanlage täglich nur 90 Minuten genutzt werden. Damit stellte sie für unsere Produktion ein echtes Nadelöhr dar."

Mehrere Fliegen mit einer Klappe geschlagen
Durch den Bau der 890 m2 großen separaten Auspackhalle erhöht die GUSS GRUPPE die Effektivität der Produktionsprozesse: Der Materialfluss in der Gießerei wird durch den Platzgewinn sowie die damit verbundene Entzerrung der Fertigung beschleunigt - dadurch entstehen auch neue Kapazitäten. Darüber hinaus kann das Kellerfundament des alten Auspackrostes zukünftig als zusätzliche Gießgrube für große Teile genutzt werden. Größter Pluspunkt ist die erweiterte Nutzbarkeit der Auspackanlage. Sie ist deutlich schwingungsreduziert und steht auf einem speziellen Fundament aus lärm- und vibrationsminderndem Stahlbeton. Dazu wurden insgesamt 4.600 Tonnen Beton und 200 Tonnen Bewehrungsstahl verbaut. Eine besondere Herausforderung stellte dabei die Verankerung der insgesamt rund 70 Pfahlfundamente für Halle und Auspackanlage dar, die 16 bzw. 21 Meter tief in die Erde eingebracht wurden.

Nachhaltigkeit und Umweltschutz
Der neue, 5,30 x 6,80 Meter große zweiteilige Auspackrost verfügt über ein Eigengewicht von je 66 Tonnen und kann ein Gewicht von 80 Tonnen tragen. Der Formsanddurchsatz liegt bei 40 Tonnen pro Stunde. "Uns ist es wichtig, nachhaltig zu arbeiten", unterstreicht Pampus-Meder. Der "ausgepackte" Formsand wird deshalb über zwei Stauförderrinnen in zwei Vibrationsbrecher transportiert, - dort zerrieben und über pneumatische Schubförderer der Formstoffregeneration zugeführt. Für eine Reduzierung der Staubemission sorgt ein eigens entwickeltes Absaugkonzept. "Wir stellen die umweltverträgliche Entstaubung der Luft über eine Anlage mit einer Saugleistung von 150.000 m3 pro Stunde sicher", so Pampus-Meder. Dadurch liegt der Feinstaubausstoß erheblich unter den gesetzlich vorgeschriebenen Grenzwerten.



SCHMOLZ + BICKENBACH GUSS
Sonja Van Noppen
Blumentalstraße 2
47798 Krefeld
02151/764-1117

www.guss.schmolz-bickenbach.com



Pressekontakt:
additiv pr
Katharina Weber
Herzog-Adolf-Straße 3
56410
Montabaur
kw@additiv-pr.de
02602/9509916
http://www.additiv-pr.de


Für den Inhalt der Pressemitteilung ist der Einsteller, Katharina Weber, verantwortlich.

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