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Fabrikchefs: Deutsche Unternehmen haben noch viel Potenzial, wirtschaftlicher zu produzieren

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- Effizienzsteigerungen bis zu 25 Prozent durch kluge Produktionsoptimierung - Mit der "Fabrik 2.0" die Energiewende meistern - Neunter FertigungsInformationsTag FIT im Audi Forum Ingolstadt


Mit der Fabrik 2.0 die Energiewende schaffen: Unternehmen können ihre Produktivität um bis zu 25 Prozent steigern, wenn sie die Leistung ihrer Anlagen mit moderner Technologie in Echtzeit messen - Das schont Energie und Ressourcen, stärkt die Wettbewerbsfähigkeit und hilft, Standorte und Arbeitsplätze zu sichern

Ingolstadt / Friedrichshafen, 09. Juni 2011. Industriell fertigende Unternehmen haben mit einer webbasierten Leistungsmessung von Maschinen und Anlagen in Echtzeit die Chance, die Produktivität ihrer Fabriken um bis zu 25 Prozent zu steigern. Das ist ein zentrales Ergebnis des FertigungsInformationsTags FIT 2011 im Audi Forum Ingolstadt. Rund 200 Führungskräfte aus 100 deutschen Unternehmen der fertigenden Industrie diskutierten gestern über die "Fabrik 2.0" und effiziente Produktionssteuerung (Shop Floor Management). Weiteres Ergebnis: Es ist zentral wichtig, die Belegschaft für den Weg eines kontinuierlichen Verbesserungsmanagements zu gewinnen. Die technologiebasierte Leistungsmessung von Maschinen steigert die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens und bedeutet damit mehr Sicherheit für Standorte und Arbeitsplätze.

So erklärten die AUDI-Manager Bernhard Bartke, Leiter Komponentenfertigung, und Stefan Wagner, Leiter Fahrwerkfertigung, auf der Tagung FIT, dass die moderne Betriebsdatenerfassung in der Fabrik ein Prozess sei, der gemeinsam von Mitarbeitern und Führungskräften "kontinuierlich und nachhaltig gelebt werden" müsse. Mit präzisen Leistungsdaten von Maschinen erhielten alle Kollegen - vom Mitarbeiter vor Ort bis zum Unternehmenschef - ein weiteres "Werkzeug" an die Hand, um gemeinsam die Produktivität zu steigern. In der Radträgerfertigung habe sich die Gesamtanlagen-Effektivität mit der computergesteuerten Erfassung der Betriebsdaten von Maschinen bereits in einer Pilotphase um zehn Prozent verbessert.

Weniger Störzeiten, nachhaltige Verbesserungen

Robert Stöhr, Geschäftsführer der MSR TECHNOLOGIES GmbH, einem Hersteller von metallischen Präzisionsteilen und Baugruppen, erläuterte: "Die Einführung eines Shop Floor Management ist eine Führungsaufgabe. Ein Unternehmen braucht eine Problemlösungsmentalität, da es nach Einführung des Shop Floor Management mit überraschenden Verbesserungspotenzialen konfrontiert ist." MSR TECHNOLOGIES steigerte die Betriebsnutzungszeiten aller Anlagen mit Shop Floor Management um 25 Prozent.

Die "Fabrik 2.0" arbeitet mit webbasierter Produktionssoftware, die die Leistung von Maschinen und Anlagen in Echtzeit misst - so genannter MES-Technologie (Manufacturing Execution System).

Heinz Adams, Leiter Bereich Teilefertigung des Filter-Herstellers MANN+HUMMEL GmbH, sagte, durch die Nutzung von Daten, die durch MES-Technologie generiert wurden, habe sich die Produktivität im Teile-Bereich bisher um mehr als 15 Prozent verbessert. Adams: "MES-Technologie schafft einen schnellen und transparenten Überblick über Anlagenzustände und ist Grundlage für eine zielgerichtete Störzeitenreduzierung. Sie verändert den Einsatz von Werkzeugen und Anlagen grundlegend und führt zu nachhaltigen Verbesserungen."

Ressourceneffizienz bringt Wettbewerbsvorteile

Ressourceneffizienz bringe Unternehmen große Vorteile, betonte Dr.-Ing. Christof Oberender vom VDI Zentrum Ressourceneffizienz in Berlin. Es gehe dabei um die effiziente Nutzung von technisch-wirtschaftlichen und natürlichen Ressourcen. Die Echtzeit-Datenerfassung in der Produktion durch Shop-Floor-Technologie sei ein geeignetes Mittel dafür, weil sie Transparenz schaffe. Unternehmen könnten so Fehler schnell erkennen und Verschwendung und Ausschuss reduzieren, die Auslastung und den Nutzungsgrad ihrer Anlagen steigern, eine bedarfsorientierte Instandhaltung ermöglichen und das Werkzeugmanagement unterstützen. "Durch Ressourceneffizienz vergrößern Unternehmen ihre Wettbewerbsfähigkeit, weil sie geringere Herstellungs- und Nutzungskosten haben", so Christof Oberender. "Sie vermindern zudem die Abhängigkeit vom Rohstoffmarkt und erhalten ein besseres Unternehmensimage."

Exportschlager "Fabrik 2.0 made in Germany"

Franz Gruber, Geschäftsführer des FIT-Gastgebers FORCAM GmbH, dem Technologieführer von Shop-Floor-Management-Lösungen, fügte hinzu: "Immer mehr Maschinen sind computergesteuert. Aber die Leistung der Maschinen wird noch viel zu oft händisch erfasst. Das ist das Prinzip Toyota - aber dieses Prinzip war gestern. Es bringt große Ineffizienzen mit sich. Die Zukunft gehört der Fabrik 2.0. Modernes Shop Floor Management zeichnet sich durch eine Verzahnung von Hochleistungs-Technologie in der Produktion und modernen Prozessen aus." Alle an der Produktion Beteiligten - vom Maschinen-Werker bis zum Manager -, so Gruber weiter, müssten mit präzisen, computererfassten Leistungsdaten arbeiten und könnten erst so gemeinsam eine sich kontinuierlich verbessernde Organisation erreichen.

Gruber: "Erst mit der klugen Verzahnung von Produktion und Prozessen steigt auch die Produktivität und wird letztlich der Kapitaleinsatz der Eigentümer optimiert. Diese Optimierungskette wird künftig ein wesentlicher Garant für die Standort- und Arbeitsplatzsicherung in Deutschland sein." Insbesondere deutsche Automobilhersteller seien sehr weit mit dem Konzept der Fabrik 2.0, so Gruber. "Die Fabrik 2.0 ,made in Germany´ hat das Zeug dazu, ein weiterer Exportschlager zu werden."



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