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Ingenics AG |

In Wellenbewegungen zum Projekterfolg

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Ingenics erneut beim Landmaschinenanbieter AGCO: Lean Manufacturing für Traktorenhersteller Massey Ferguson


Ingenics erneut beim Landmaschinenanbieter AGCO: ...

Mit der Einführung von Lean Manufacturing beim Traktorenhersteller Massey Ferguson (MF) im französischen Beauvais setzt Ingenics die erfolgreiche Zusammenarbeit mit Unternehmen der AGCO-Gruppe fort. Wie schon bei Fendt (Marktoberdorf) und Valtra (Finnland) war das Projektergebnis - Reduzierung nicht wertschöpfender Tätigkeiten, verkürzte Montagezeiten, verbesserte Produktivität - außerordentlich überzeugend. Mit ihrer spezifischen Methodik und der umfassenden Erfahrung im Projektmanagement ist die Ingenics AG auf dem besten Weg, sich nun auch auf dem französischen Markt durchzusetzen.



Nach schwierigen Jahren hatte sich MF im vergangenen Jahr für eine Restrukturierung des Werks Beauvais entschieden. Für die Lean-Experten von Ingenics waren die Problemlage und damit auch der Stellhebel für kurz- und langfristige Maßnahmen zur Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit leicht zu identifizieren. Verschwendung von Ressourcen gab es in allen Bereichen, ein transparenter Prozessfluss war kaum erkennbar. Die Logistik war - bei vier Baureihen für fünf Marken (MF, AGCO, Challenger, Iseki, Valtra), rund 4.000 Bauteilen allein in der Kabinen- und Motorenmontage sowie einer ungewöhnlichen Fertigungstiefe - nur noch mit Mühe durchschaubar. Als die Geschäftsleitung das Prozessoptimierungsprojekt beschloss, wurden 20 Prozent Produktivitätssteigerung bei 25 Prozent Flächenreduzierung als Ziel ausgegeben. Angesichts des begrenzten Budgets mussten sämtliche Großanlagen beibehalten werden. Ein positives Projektergebnis war also allein durch die Optimierung der Prozesse zu erzielen.



Ingenics war als bestens qualifizierter und im Projektmanagement erfahrener Beratungs- und Coachingpartner erste Wahl. Ehe Teams aus Beratern bzw. Coaches und MF-Mitarbeitern gebildet wurden, erfolgte eine exakte Bestandsaufnahme der Ist-Zustände. Diese Analysephase umfasste die Ermittlung der Potenziale und die Festlegung der Kennzahlen-Basis. Eine der abgestimmten Vorgaben lautete, die ins Auge gefassten Verbesserungen in Wellenbewegungen zu realisieren, d.h. in einem abgegrenzten Pilotbereich zu starten. Dies hat gegenüber einer gleichmäßigen Optimierung der gesamten Produktion den Vorteil, dass schnelle Erfolge in einem überschaubaren Bereich geeignet sind, auch Mitarbeiter zu überzeugen, die Lean-Projekten skeptisch gegenüber stehen. Um strategische Messgrößen für die Leistungsfähigkeit des Unternehmens zu gewinnen, wurden wöchentliche Reportings eingeführt und "Key Performance Indicators" definiert.



In der Planungsphase stand zunächst die Reduzierung nicht wertschöpfender Tätigkeiten im Fokus. So fanden, während noch an der Konzeption für das komplexe Gesamtprojekt gearbeitet wurde, erste Maßnahmen bereits die Zustimmung von Mitarbeitern und Management. Erwartungsgemäß nahm die Offenheit für das Coaching und die Vermittlung von Lean-Erfahrungen zu. Zur endgültigen Erarbeitung der Projektstruktur für die nachhaltige Reorganisation der Montagebereiche wurden interdisziplinäre Teams aus Beratern und AGCO-Mitarbeitern gebildet.



Um die Zeitspanne von der Analyse über die Planung bis zur Implementierung der Maßnahmen kurz zu halten, wurden für jede einzelne Model Line drei methodische Phasen vorgegeben, die in jeweils höchstens drei Monaten abzuarbeiten waren. Die Produktion konnte nach Bedarf einbezogen werden und von der durch permanentes Abgleichen der Ziele fortlaufend verbesserten Methodik (KVP) profitieren. Das übergeordnete Projektmanagement stellte über eine transparente Kennzahlenverfolgung die Kommunikation und Einbeziehung des Kundenmanagements sicher.



Schon das erste Zwischenergebnis, die Reduzierung der Montagezeit um bis zu 15 Prozent, war beeindruckend. Im zweiten Schritt stand die neue Austaktung im Fokus, die Verteilung der Ressourcen war weiter zu optimieren. Schon nach der Bearbeitung der ersten Model Lines wurde deutlich, dass es möglich sein würde, mit weniger Fläche eine signifikant höhere Produktivität zu realisieren. Bei der Ausweitung auf weitere Bereiche kam die "Train-the-Trainer-Methode" zum Tragen, die vorgesehene Lernkurve wurde umgesetzt.



Auf die Reduzierung der Montagezeit und die neue Austaktung folgten die Layoutoptimierung sowie die Entwicklung neuer Arbeitsanweisungen und Implementierungspläne. Um die Ziele permanent abzugleichen, wurden verbindlich eingeführt: das neue transparente Kennzahlensystem; der wöchentliche Bericht mit aktuellem Stand der Kennzahlen, Aktivitäten und zu lösenden Themen; ein wöchentlicher "Jour Fixe" mit Werks-, Produktions- und Projektleitung sowie ein "Jour Fixe" mit der Geschäftsführung. Weil nun alle Berichte dieselbe Datenbasis haben, lassen sie sich schnell und effizient erstellen. "Die Kommunikation zwischen dem Kernprojektteam und dem Produktionsmanagement einerseits und den Beschäftigten, die erst am Rande von den Planungen betroffen waren andererseits, war ein entscheidender Erfolgsfaktor", sagt Werksleiter Boussad Bouaouli. Die Konsequenz bei der Implementierung und das qualifizierte Feedback auf Verbesserungsvorschläge seien ebenfalls besonders wichtig gewesen. "Gute Kommunikation ist der Schlüssel, und hier wurde jeder einbezogen: das Projektteam, die Mitarbeiter in der Fertigung und das AGCO Management."



Da sich während des Projektverlaufs die Stückzahlen kontinuierlich erhöhten - im Januar waren 56 Traktoren pro Tag fertig gestellt worden, im September waren es bereits 77 und im Oktober schließlich 83 Traktoren pro Tag - konnte nicht nur auf einen Stellenabbau verzichtet werden. Die höhere Produktivität führt nun sogar zur Einstellung zusätzlicher Mitarbeiter. "Die wellenweise Umsetzung hat zwei Vorteile", sagt Boussad Bouaouli. "Zum einen lassen sich alle Aktivitäten gut kontrollieren, zum anderen überzeugt man mit schnell sichtbaren Fortschritten; auch die Arbeitsbedingungen haben sich verbessert, nicht zuletzt bei der Ergonomie."



So spiegelt sich der Erfolg der Ingenics Methodik im positiven Projektergebnis wider. Die Produktivität konnte um mehr als 20 Prozent gesteigert werden, der AGCO-Standort Beauvais gilt heute als gesichert. Mit ihrer Lean-Kompetenz, der vielfach bewährten systematischen Vorgehensweise sowie der Erfahrung aus internationalen Projekten konnte Ingenics auch bei MF beweisen, dass bereits in kurzer Zeit ein positives Ergebnis und eine Verbesserung der Wirtschaftlichkeit möglich ist.



Inzwischen ist MF in der Lage, die Ausweitung des Projekts auf weitere Produktionsbereiche - auf den Pilotbereich Kabinen-Montage folgten nach demselben Muster die Motoren- und Chassis-Montage - eigenständig fortzuführen.



Kontakt:

Ingenics AG

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Auf einen Nenner gebracht lassen sich die Kernleistungen von Ingenics deshalb wie folgt definieren: Planen. Optimieren. Qualifizieren. Oder ganz einfach Effizienzsteigerung³. Der Fokus liegt dabei vor allem auf den Kernbereichen Fabrik, Logistik und Organisation. Und das an immer mehr strategisch wichtigen Standorten in aller Welt – von Ulm bis Shenyang.


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