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Best Practices für die Produktion müssen ganzheitlich ausgerichtet sein

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FELTEN Group: Durch zu enge Sicht auf Einzellösungen können Optimierungspotenziale nicht ausgeschöpft werden


Best Practice-Methoden zur Optimierung der Produktion können nach den Erfahrungen der FELTEN Group nur dann zu wirksamen Ergebnissen führen, wenn sie ganzheitlich ausgerichtet sind und sich gleichzeitig konsequent an den individuellen Bedingungen des Unternehmens orientieren. Herkömmliche Methoden würden jedoch entweder übermäßig standardisierte Verfahren nutzen oder sich zu stark auf separierte Lösungen für einzelne Leistungsanforderungen der Produktion konzentrieren.

„In beiden Fällen bleiben die Nutzeneffekte zwangsläufig begrenzt, weil sich entweder die unternehmensspezifischen Erfordernisse nicht ausreichend abbilden oder die kontextabhängigen Einflussfaktoren nicht berücksichtigen lassen“, urteilt Werner Felten, Geschäftsführer des internationalen Softwarehauses. So führe die Implementierung von Einzellösungen etwa für die Betriebsdatenerfassung, das Energiemanagement oder die Feinplanung in der Produktion im Regelfall dazu, dass die einzelnen Systeme nur sehr umständlich Daten miteinander austauschen können. „Sie sind meist starr und können nicht ohne erheblichen Aufwand auf zukünftige Anforderungen angepasst werden“, skizziert er ein häufig anzutreffendes Problem. „Selbst wenn bei deren Einführung Best Practices zum Einsatz gekommen sind, wird ihr ursprünglicher Nutzenvorteil durch die späteren Mehraufwendungen wieder eliminiert oder verändert sich sogar ins Gegenteil.“

Werde jedoch eine ganzheitliche Best Practice-Konzeption mit individueller Ausprägung entwickelt, könnten nach den Erfahrungen von Felten erhebliche Optimierungseffekte erreicht werden. So ließen sich im einen Fall die Lieferzeiten um rund 60 Prozent verkürzen und gleichzeitig die auftragsbezogene Fehlerquote fast auf einen Null-Wert senken. In anderen Fällen wurden trotz deutlicher Mengensteigerung die Arbeitsstunden um 20 Prozent reduziert und die Inventurdifferenzen um über 70 Prozent vermindert. Auch dass Lieferverzögerungen nur noch geringfügig durch die Produktion verursacht werden, gehört regelmäßig zu den Nutzeneffekten.

„Wenn mit ganzheitlicher Ausrichtung eine optimale Zusammenstellung branchenspezifischer Funktionalitäten vorgenommen wird, entstehen typischerweise gleich mehrere signifikante Verbesserungen und ein überdurchschnittlicher Return on Investment als Mehrwert“, verweist Felten auf die Ergebnisse zahlreicher Kundenprojekte. Erreicht wurden sie mit einer bewährten Best Practice-Methode in drei Schritten:

1. Prozessmodellierung entsprechend den individuellen Anforderungen mit differenzierten Prozessdefinitionen, Realisierungsszenarien und Analyse der vorhandenen IT-Systeme;
2. Best Practice-Modellierung mit Konzept- und Prozessbeschreibung, neutralem Basiskonzept und User Requirement Specification für eine schnelle und aufwandsarme Implementierung;
3. Transfer des Prozessmodells in eine zukunfts- und investitionssichere Lösung unter Berücksichtigung von Standards, gesetzlichen Anforderungen, Lifecycle-Kosten und weiteren erfolgskritischen Faktoren.

Eine wesentliche Rolle spielt dabei auch, dass die modular konzipierte „PILOT Suite“ von FELTEN für das Produktionsmanagement die Voraussetzungen für alle Best Practice-Methoden erfüllt. So ist kein Aufwand für neue IT-Systeme notwendig, weil der Betrieb der Applikation über die Serverlandschaft des Kundenunternehmens erfolgt. Außerdem können branchenspezifische Best Practice-Pakete mit Analysen und Reports sowie Datenbanken zur Verfügung gestellt werden.


Für den Inhalt der Pressemitteilung ist der Einsteller, Robin Heinrich (Tel.: 02233 6117-75), verantwortlich.

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