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Standardisierung der Produktionsstätten

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Beiersdorf vereinheitlicht die SAP-MES-Integration an den europäischen Standorten


Auch im Produktionsmanagement lautet das Gebot der Stunde, die technische Infrastruktur und Prozesse zu standardisieren. Hintergrund sind historisch gewachsene Verhältnisse mit häufig heterogenen Systemen, deren Pflege mit einem erhöhten Ressourcenaufwand verbunden ist. Gleichzeitig weisen heterogene Landschaften im Regelfall eine höhere Komplexität und wirtschaftliche Nachteile wie etwa zusätzliche Lizenzkosten auf. Zudem unterliegen sie in ihrer technischen Weiterentwicklung mitunter deutlichen Flexibilitätsbeschränkungen. Ebenso ist die Einführung neuer Funktionalitäten und Prozesse deutlich aufwändiger.

Aus solchen Gründen hatte sich auch die Beiersdorf AG dafür entschieden, ihre Systemtechnik im Produktionsumfeld zu vereinheitlichen und zu verschlanken. Ziel war eine Standardisierung der Prozesse und der MES- und SAP-Systemlandschaft für die europäischen Standorte. Dafür sollten bisherige Schnittstellen abgelöst und durch eine einheitliche Basis mit weitgehend identischen Schnittstellen und einer umfassenderen Integration der SAP-Lösungen mit den Shop-Floor-Systemen geschaffen werden.

Felten wurde die Realisierung für das Produktionsmanagementsystem (PMS) für die beiden Standorte in Berlin und Hamburg übertragen. Dort ist FELTEN auch mit PM Scada, einer früheren Evolutionsstufe der FELTEN-Suite, im Einsatz. Weil sie sich in der Vergangenheit bewährt hatte, sollte sie aus Gründen des Investitionsschutzes erhalten bleiben und bedarfsgerecht durch Leistungsfunktionen von PILOT als der neuen MES-Generation von FELTEN ergänzt werden. Auch zukünftig neue Funktionalitätsanforderungen werden auf Basis von PILOT erfolgen.

Enger Datenaustausch zwischen SAP und MES
Zu den konkreten Anforderungen des Standardisierungsprojekts gehörte, dass die Schnittstellen zu SAP dabei nicht mehr wie bisher über Datenbank, sondern per B2MML über die Middleware MII (Manufacturing Integration & Intelligence) erfolgen sollen. B2MML, ein XML-Dialekt zur Kommunikation mit Fertigungsanlagen, hat sich inzwischen als Standardschnittstelle zwischen MES- und ERP-Systemen etabliert. Es ermöglicht eine bidirektionale Integration, bei der Artikel, Aufträge, Materialdaten, Bestandsinformationen, Rückmeldungen oder Statusmitteilungen usw. nahtlos mit dem SAP-System in beide Richtungen ausgetauscht werden können. Gleichzeitig war Bestandteil der Projektvorgaben, neue Anforderungen im Datenaustausch zwischen den beiden Systembereichen wie beispielsweise Rückmeldungen aus den Produktionsprozessen über die Middleware MII an das SAP-System zu realisieren.

Realisiert wurde zudem die Anforderung, dass im Produktionsmanagementsystem zunächst eine Prüfung der Herstellervorschriften für die Rezepturen der Beiersdorf-Produkte über ein regelbasiertes System erfolgt. Die Herstellervorschriften werden hierbei zunächst in einem Drittsystem erstellt und über eine Schnittstelle an die MES-Lösung übertragen. Erst nach möglicherweise notwendigen Korrekturen und einer internen Freigabe werden die festgelegten Rezepturen ins PMS zur Produktion übertragen. Dort werden sie mit einem Auftrag verknüpft und an das Batchsystem, welches die Aufgaben abarbeitet, weitergeleitet. Die entsprechenden Verarbeitungsmaschinen wie etwa Rührmaschinen, Wiege-, Dosier- oder Mischanlagen werden dabei in das PILOT PMS integriert. Sobald dann vom SAP-System über die MII-Schnittstelle der Auftrag samt Stückliste zugeleitet wird, erfolgt deren Zusammenführung mit den Herstellervorschriften und kann der Produktionsprozess gestartet werden.

Auf Basis der Kommunikation zwischen dem PILOT PMS und der Maschinendaten-Collection (MDC) erfolgt eine zeitnahe Rückmeldung der Produktionsdaten wie beispielsweise Fertigungszeiten, Materialverbräuche usw. über MII an das SAP-System, damit die Produktionsdaten protokolliert und in dem betriebswirtschaftlichen System weiter verarbeitet werden können. Die MDC-Daten fließen außerdem in den Reportprozess ein, der ebenfalls von FELTEN an den Produktionsstätten in Hamburg und Berlin nach standortübergreifenden Standards umgesetzt wurde. Dadurch entsteht ein zentraler Überblick über die Gesamtproduktivität in Echtzeit und direkte Maßnahmen zur Produktivitätssteigerung sind nun möglich.

Zielgenauer Betriebsübergang
Neben der Realisierung der Datenintegration oblag es FELTEN zudem, auch eine Anbindung von bestehenden Wiegeterminals sowie Batch- bzw. Conti-Systemen vorzunehmen und die Ansteuerung von Etikettendruckern technisch umzusetzen. Zusätzlich wird das Inlineprint-System über eine Schnittstelle mit den variablen Produktionsdaten versorgt.

Der Go-Live der standardisierten Lösung für das Produktionsmanagement wurde von FELTEN im Rahmen einer parallelen Maßnahme zeitgleich in Hamburg und Berlin unmittelbar nach dem Jahreswechsel 2013 erfolgreich abgeschlossen. „Eine Standardisierung unter Nutzung bestehender Systeme und Anlagen stellt immer eine große Herausforderung dar“, erklärt Bernd Mencke, Manager Automation Engineering, bei der Beiersdorf AG Hamburg. „Ihr wurde FELTEN aber mit ihrer PILOT-Lösung, viel Kompetenz und Arbeitseinsatz gerecht“, ist er mit den Projektergebnissen zufrieden.


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Für den Inhalt der Pressemitteilung ist der Einsteller, Robin Heinrich (Tel.: 02233 6117-75), verantwortlich.

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