Eine Verbesserung der Produktionseffizienz und Wirtschaftlichkeit ist heute kaum noch über eine Verbesserung der Produktionsanlagen möglich, vielmehr liegen die eigentlichen Optimierungsmöglichkeiten in den Fertigungsprozessen. Hier finden sich in praktisch allen Produktionsunternehmen noch vergleichsweise große Potenziale. Somit besteht die zentrale Managementaufgabe darin, über das Produktionscontrolling die ungenutzten Potenziale zu identifizieren. Eine wichtige Rolle spielt dabei die Overall Equipment Effectiveness (OEE) als Kennzahlenmethode zur Verbesserung der Leistungsqualität von Produktionsanlagen. Allerdings wird sie in vielen Unternehmen noch nicht genutzt, weil ihre Bedeutung mitunter noch unbekannt ist. Konrad Steinmetz, Senior Consultant bei der FELTEN Group, hat deshalb Antworten auf typische Fragen zur OEE erarbeitet:
Was verbirgt sich hinter OEE? Diese Abkürzung steht für Overall Equipment Effectiveness (oder Overall Equipment Efficiency) und meint die Gesamtverfügbarkeit einer Produktionsanlage. Sie wird in einer einzigen Kennzahl dargestellt, mit der die relevanten Effizienzfaktoren Maschinenverfügbarkeit, Produktionsvolumen und Qualität abgedeckt werden. Konkret macht die OEE eine Aussage darüber, in wie viel Prozent der eingeplanten Zeit die Anlagen qualitativ anforderungsgerechte Produkte in maximaler Geschwindigkeit produziert haben.
Worin besteht der Nutzen der Kennzahl OEE? Sie gibt eine klare Auskunft darüber, welches Leistungslevel in der Fertigung besteht. Liegt sie unterhalb von 65 Prozent, weist die Produktion einen hohen Verbesserungsbedarf auf, weil eine unterdurchschnittliche Nutzung der verfügbaren Kapazitäten besteht. Das OEE-Management ermittelt aber nicht nur einen Status und macht ihn transparent, sondern verweist gleichzeitig auf Maßnahmen zur Beseitigung der ermittelten Schwächen. Erst in dieser Kombination entsteht der eigentliche Nutzen.
Was konkret wird analysiert? Die OEE konzentriert sich auf die Effizienzfaktoren Verfügbarkeitsgrad, Leistungsgrad und Qualitätsgrad, die miteinander multipliziert und anschließend in einem Prozentwert dargestellt werden. Erreichen beispielsweise die Verfügbarkeit 75%, der Leistungsgrad 80% und die Qualitätsrate 92% der jeweiligen Soll-Werte, wird eine OEE von lediglich 55% erreicht.
Wie wird die Anlagenverfügbarkeit konkret ermittelt? Sie wird durch das Verhältnis von theoretisch möglicher Laufzeit der Anlage und ihrer tatsächlichen Produktionszeit dargestellt. Könnte etwa die Maschine während einer 8-Stundenschicht 480 Minuten produzieren, während ihre tatsächliche Laufzeit jedoch nur 360 Minuten beträgt, so erreicht die Kennzahl für die Anlagenverfügbarkeit einen Wert von 75%. Deshalb kommt es für die Optimierung besonders darauf an, die Verlustquellen und damit die Ursachen für Stillstände der Anlage zu ermitteln.
Wie wird der Leistungsgrad konkret ermittelt? Er drückt das Verhältnis der real produzierten Stückzahl zum grundsätzlich möglichen Produktionsvolumen pro Zeiteinheit aus. Damit nennt die OEE den Verlust, der sich aus der Abweichung von der geplanten Stückzahl ermitteln lässt. Kann eine Maschine also grundsätzlich 2.000 Stück pro Stunde produzieren, erreicht jedoch aufgrund von Kurzstillständen oder verminderter Geschwindigkeit nur einen Output von 1.600, so liegt die Leistungsrate in diesem Beispiel lediglich bei 80%.
Wie wird die Qualitätsrate konkret ermittelt? Hierbei wird das Verhältnis zwischen der Gesamtzahl hergestellter Produkte und der qualitativ einwandfreien Produkte in einer definierten Zeiteinheit ermittelt. Werden in einer Schicht beispielsweise 3.800 Produkte hergestellt, von denen 300 Stück qualitativ nicht einwandfrei sind und als Ausschuss behandelt werden müssen, beträgt die Kennzahl 92%.
Ist eine ständige Überprüfung der OEE erforderlich? Die Leistungsbedingungen einer Anlage können sich ständig ändern, allein deshalb bedarf es eines kontinuierlichen Monitorings mit fortlaufender Berechnung des OEE-Wertes. Aber auch die Frage, zu welchem Ergebnis Optimierungsmaßnahmen geführt haben, machen neuerliche Berechnungen erforderlich. Dies lässt sich nur durch automatisierte Verfahren mit entsprechenden Analysen erreichen, wie sie beispielsweise PILOT [OEE] bietet.
Welchen Ursprung hat das OEE-Management? Der Grundgedanke des OEE-Managements resultiert aus Methoden, die auf eine systematische Verringerung von Verlusten in den Produktionsprozessen abzielen. Dazu zählt beispielsweise TPM (Total Productive Management) mit seiner Ausrichtung auf Kontinuierliche Verbesserungsprozesse. Die OEE und TPM bilden insofern ergänzende Methoden, da über die Kennzahl der Effizienzstatus ermittelt und Hinweise zu den Verlustquellen gegeben werden, während TPM die Vorgehensweisen zur Durchführung der Verbesserungsprozesse bereitstellt, also der Hebel für die Optimierungen ist.
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