Von Alexander Hauk
Oftersheim/St. Louis/Runcorn (aha). Spezielle Software aus Deutschland trägt dazu bei, dass Durstigen auf der ganzen Welt ihre Getränke schmecken. So gilt zum Beispiel die Volz-Stopa Automatisierungs- und Datensysteme GmbH aus dem baden-württembergischen Oftersheim als Spezialist für Software von Abfüllanlangen. Selbst Abfüllanlagen der weltweit größten Brauerei, der Anheuser-Busch Companies in den USA, und Anlagen des Diageo-Konzerns (u.a. Guiness-Bier) im englischen Runcorn laufen mit Convisor MIS, dem Programm des 22-Mann-Unternehmens. Die Software informiert die verantwortlichen Mitarbeiter auf einem Bildschirm laufend über sämtliche Vorgänge, so dass sie die einzelnen Parameter der Abfüllanlage stets optimal einstellen können, erklärt Software-Entwickler Hans Wolfrum. Dadurch trägt das Programm nicht nur zur Qualität der Getränke bei, es hilft den Unternehmen auch Geld zu sparen, indem es zum Beispiel drohende Produktionsausfälle ein Stück vorhersehbarer macht.
Abfüllanlagen der weltweit größten Brauerei laufen mit deutschem Computerprogramm
Getränkequalität: Immer öfter kommt es auch auf die richtige Software an
Computerprogramm macht gesamte Produktion transparent
Selbst wenn ein Getränkeunternehmen noch so viele neue Mitarbeiter einstellen würde was Convisor MIS leistet, ist für Menschen kaum zu packen. Das Programm generiert, protokolliert und bündelt sämtliche Produktionsdaten einer Abfüllanlage und informiert etwa über die Anzahl der abgefüllten Getränke, sowie deren Füllmenge und alle relevanten Prozessdaten, wie zum Beispiel Druck, Temperatur usw. Mehrmals pro Sekunde werden sämtliche Messwerte aktualisiert. Menschen würden da mit dem Zählen gar nicht mehr nachkommen, erklärt Wolfrum.
Dank der Software wird die gesamte Abfüllanlage zu einem offenen Buch: Aus Berichten mit den gesammelten und aktuellen Daten kann das Unternehmen stets entnehmen, ob die Abfüllanlage effizient, problemlos und fehlerfrei läuft und wo genau Fehler aufgetreten sind. Zeigt der Bericht zum Beispiel an, dass die Kühlung eines Getränks weitaus länger als gewöhnlich gedauert hat, könnte das auf einen Schaden in der Kühlanlage hinweisen, berichtet Wolfrum. Auch die so genannte Downtime, also die Zeit in der eine Maschine oder ein Maschinenteil nicht lief, wird von dem Programm erfasst, protokolliert und berechnet. Dauert der Stillstand zu lang, könnte das zum Beispiel an Problemen an einer Anlagenkomponente liegen.
Daten jederzeit abrufbar
Fiel früher ein Maschinenteil kurze Zeit aus, ging diese Information beim Schichtwechsel häufig verloren. Die Mitarbeiter haben niemandem davon berichtet, weil sie es nicht als relevant erachtet haben, sagt Wolfrum. Häufig wurden die Daten in verschiedenen Systemen hinterlegt und waren nicht für jedermann zugänglich. Manchmal ein fataler Irrtum: Denn wenn die nächsten Schichtverantwortlichen genau so gearbeitet haben, fiel die Anlage, für alle scheinbar ganz plötzlich, längere Zeit aus. In der Regel waren und sind Produktionsausfälle mit hohen finanziellen Ausfällen verbunden.
Mit Convisor MIS sind derartige Pannen nicht mehr möglich, weil die Historie des Programms jeden Ausfall in einem Bericht festhält und so selbst Mini-Ausfälle registriert werden. Von Volz-Stopa geschulte Mitarbeiter überwachen die Vorgänge auf großen Monitoren. Meistens deuten mehrere kleinere Schwierigkeiten in einer Anlage auf einen bevorstehenden großen Fehler hin, so Wolfrum. Mit Hilfe der Software (Fernwartung) kann eine ortsunabhängige Diagnose der ablaufenden Maschinen- und Produktionsprozesse durchgeführt werden.
Zentrale Datenbank speichert sämtliche Informationen
Das Programm von Volz-Stopa sammelt aber nicht nur die einzelnen Parameter, sondern wertet sie auch aus. So kann der Mitarbeiter eines Unternehmens etwa aus den so genannten Key Performance Indicatoren (KPI) erkennen, z.B., ob das jeweilige Getränk mit den korrekten Prozessparametern eingefüllt wird. Taucht hier ein Fehler zwanzig Mal auf, liegt vermutlich ein Schaden an einem bestimmten Abfüllkopf vor, so Wolfrum. Die Statistical Process Controlls (SPC) liefern einen historischen Überblick: So könnte der Mitarbeiter zum Beispiel erkennen, dass Kopf 10 der Abfüllanlage stets zuviel einfüllt und den Fehler beheben.
Die Software ist in der Lage selbstverständlich nach einer kundenspezifischen Anpassung eine Vielzahl von Reports zu generieren. Eine Archivierung und eine Trenddiagnose produktionsrelevanter Prozessdaten für den Qualitätsnachweis ist ebenfalls möglich.
Mit Hilfe des Softwarekönnen sämtliche Parameter der Anlage einzeln oder im Zusammenhang mit anderen Parametern aufgerufen und verändert werden. Um die dafür notwendigen Daten zu erhalten müssen mehrere Systeme, Programme und Unterprogramme zusammenarbeiten:
Die MIS Data Capture Applikationen schaufeln die relevanten Daten ständig auf einen Server, wo sie gespeichert werden, erklärt Wolfrum. Ein Beispiel: Das HMI in Runcon besteht aus drei Rechnern, die pro Sekunde zigtausend I/O- Punkte erfassen und auswerten.
Bisher läuft die Volz-Stopa-Software auf insgesamt sieben Abfüllanlagen in den USA, Kanada und England. Partner des Unternehmens ist der Maschinenbauer KHS mit Hauptsitz in Dortmund. Der Konzern gilt als Weltmarktführer für eine spezielle Abfülltechnik und setzt seit 2001 auf die Volz-Stopa-Software. Im Vergleich zu ähnlichen Programmen ist Convisor MIS sehr zuverlässig und robust. Zudem kann Volz-Stopa seine Software individuell auf den jeweiligen Kunden anpassen, berichtet Andy Carter, Verkaufsleiter bei KHS UK Limited im englischen Solihull. In England setzt KHS ausschließlich auf die Software von Volz-Stopa.
Convisor MIS kann auch an Abfüllanlagen anderer Hersteller und sogar an ältere Abfüllanlagen angepasst werden: Unsere Softwareingenieure sind da sehr flexibel, sagt Wolfrum. Weitere Informationen im Internet: www.volzstopa.com oder www.convisor.de.
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