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CERATIZIT Schwerzerspanung in der Radsatzbearbeitung

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Wo ÖBB-Züge ihre Boxenstopps machen


CERATIZIT S.A., Mamer, Luxemburg (Zentrale), März 2007. Energie und Transport ist bei CERATIZIT ein Segment im Bereich Zerspanung/Endkunden. In diesem Segment entwickelt CERATIZIT hochwertige Lösungen für komplexe Zerspanungsaufgaben in der Luft- und Raumfahrtindustrie sowie in der Herstellung von Turbinen, Elektromotoren und Schienenfahrzeugen. Zum Bereich Schienenfahrzeuge gehört auch die Wiederaufbereitung von Eisenbahnrädern, zum Beispiel beim CERATIZIT Kunden Österreichische Bundesbahnen (ÖBB) am Standort Salzburg. Dort, wo die ÖBB-Züge ihre Boxenstopps machen.

Die ersten speziellen Wendeplattenwerkzeuge für die Zerspanung von Radsätzen für Schienenfahrzeuge (zu denen neben Zügen auch Metro und Straßenbahn gehören) brachte CERATIZIT vor über 35 Jahren auf den Markt. "Um in diesem speziellen Metier mitreden zu können, ist eine sorgfältige Analyse der Faktoren erforderlich, die den Zerspanungsvorgang beeinflussen", weiß CERATIZIT Produktmanager Markus Krabichler. Der Experte für schwierige Zerspanungsaufgaben ist sich sicher: "Nur mit unserem umfangreichen Spezialwissen und der andauernden Beschäftigung mit dieser speziellen Aufgabe konnten wir einer der führenden Werkzeuganbieter im Bereich Schienenfahrzeuge werden. Dazu gehört die Weiterentwicklung bestehender Lösungen ebenso wie neue Konzepte."

Plane Laufflächen für komfortables Reisen
Eisenbahnräder haben ein hartes Leben. Viele Kilometer auf sehr unterschiedlichen Strecken mit schweren Lasten. Wie bei jeder technischen Anlage hängt auch die Lebensdauer von Zügen maßgeblich von der Wartung ab. In der Technischen Service GmbH der ÖBB in Salzburg werden Züge aller Art generalüberholt: Facharbeiter kontrollieren den Motor, überprüfen die Elektronik und tauschen Verschleißteile aus. Ein wichtiger Punkt auf ihrer Checkliste ist die Wiederaufbereitung der Radsätze von Waggons und Lokomotiven und die Sicherstellung der Qualität dieser Komponenten. Räder von Zügen werden extrem beansprucht, der Verschleißgrad ist dementsprechend hoch. "Vor allem Räder von Zügen, die sehr kurvige Strecken fahren oder hauptsächlich im Bergland unterwegs sind, werden stark strapaziert", sagt Krabichler. "Bei den schnellen IC-Zügen wird besonders auf die Qualität der Lauffläche der Räder geachtet, da diese Komfortzüge auf langen Strecken ein möglichst ruhiges Fahrverhalten bieten sollen.

Zeit sparende Inspektionen in der Arbeitsgrube
Die häufigste Ursache von beschädigten Laufflächen sind kräftige Bremsungen. Bei einer plötzlichen oder auch bei längeren Bremsungen kann ein Rad blockieren, wodurch es in blockiertem Zustand über das Gleis gezogen wird. Dadurch entsteht eine Flachstelle und Verhärtung, das Rad läuft unrund. Das Ergebnis: Erschütterungen und Vibrationen, die sich über das ganze Fahrzeug verteilen und den Komfort der Reisenden beeinträchtigen.

Doch dafür gibt es Abhilfe. Schließlich bestehen Räder von Zügen aus geschmiedetem Stahl und können einige Male nachbearbeitet werden. Die Räder von Lokomotiven werden alle 150.000 bis 180.000 Kilometer einer Inspektion unterzogen, Waggonräder nach spätestens zwei Jahren, je nach Strecke, auf der sie im Einsatz waren. Ein neues Waggonrad in Österreich hat einen Durchmesser von 1150 Millimetern und kann bis auf den erlaubten Mindestdurchmesser von 1086 Millimetern abgedreht werden. Pro Nachbearbeitung verliert ein Rad zwischen vier und zehn Millimeter seines Durchmessers. Wenn ein Rad nicht mehr nachgedreht werden kann, wird die komplette Achse mit den beiden Rädern ausgebaut und ersetzt.

Mehr tatsächlich nutzbare Schneidecken
Die Teams der Technischen Service GmbH der ÖBB in Salzburg bearbeiten am Tag im Schnitt 24 Achsen. Und das im Zweischichtbetrieb in zwei Unterflur-Bearbeitungszentren. Bei solchen Anlagen befindet sich die Bearbeitungsmaschine in einer Arbeitsgrube. Der Zug oder Waggon fährt über die Maschine und die Räder werden bearbeitet, ohne dass sie aufwändig abmontiert werden müssen. Die Bearbeitung einer Achse (beide Räder werden gleichzeitig bearbeitet) dauert zwischen 15 und 25 Minuten, die Hälfte dieser Zeit beanspruchen das Messen des Verschleißgrades und das Programmieren der Anlage. In Salzburg wird die Wendeschneidplatte nach etwa vier Rädern aus Sicherheitsgründen gedreht. Eine Entwicklung aus dem Hause CERATIZIT setzt hier neue Akzente. Die quadratische Wendeplatte mit acht tatsächlich nutzbaren Schneidecken zeigt eine im Vergleich zum herkömmlichen Tangentialkonzept deutlich überlegene Ausnutzung. Schließlich lassen sich beim Tangentialkonzept nur vier der acht vorhandenen Schneidecken tatsächlich nutzen. Zudem hat das Haltersystem von CERATIZIT ein besonders angenehmes Handling, und durch die Hartmetallunterlagsplatten entfallen die Kassetten mit ihrem umständlichen Kassettenwechsel. So kommt zur Zeitersparnis noch das eingesparte Material.
Krabichler hält die Sicherheit für einen wichtigen Aspekt: "Durch den Standort der Maschine unter dem Zug ist - wegen der Verletzungsgefahr - ein kontrollierter Spanbruch sehr wichtig. Unsere R70 und R71 sind spezielle Geometrien, die für den optimalen Spanverlauf bei der Nachbearbeitung von Eisenbahnrädern entwickelt wurden."


Web: http://www.ceratizit.com


Für den Inhalt der Pressemitteilung ist der Einsteller, Ursula Katthöfer, verantwortlich.

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