Produktionszyklen werden immer kürzer, Unternehmen müssen sich immer schneller auf wechselnde Nachfrage einstellen. Die Flexibilisierung der Produktion einhergehend mit einer oftmaligen Verschlankung durch Outsourcing erhöht die Anforderung an ein durchdachtes Instandhaltungskonzept.
Dies führt dazu, dass der Instandhaltung im Unternehmen ein neuer Stellenwert zugewiesen wird: Instandhaltung wird zu einer Managementaufgabe, die derzeit in Europa bereits 1.500 Mrd. Euro verschlingt (Forum Vision Instandhaltung e.V.).
Um die neuen Anforderungen erfüllen zu können, ist die Instandhaltung darauf angewiesen, in großem Maße Daten verarbeiten und auswerten zu können, ohne die eigentliche Tätigkeit der Instandhaltung in den Hintergrund zu stellen. Dabei kann es folglich auch nicht darum gehen, immer größere und unbrauchbarere Datenfriedhöfe anzulegen, sondern vorhandene Instandhaltungsplanungs- und -steuerungssysteme (IPS-Systeme) intelligenter und effizienter zu machen.
Ein kritischer Erfolgsfaktor bei dieser Gestaltung ist die sinnvolle Erfassung anfallender Informationen und die verwertbare Weiterverarbeitung.
Der größte Informationspool ist zweifelsfrei die Inspektion, die in einer vorausschauenden Anlagenbetreuung eine besondere Bedeutung einnimmt. Gerade die vielen (oft kleinen) Hinweise über den Anlagenzustand sind entscheidend für die Planung und Durchführung eventuell anfallender zielgerichteter Wartungs-, Instandsetzungs- und Optimierungstätigkeiten, die letztlich die Verfügbarkeit der Produktion sichern und somit die Flexibilität im Umfeld eines verschärften Just-in-time-Wettbewerbs durch die Vermeidung von Produktionsausfällen erhöht.
Da von dem Instandhaltungspersonal keinesfalls erwartet werden kann, dass alle Informationen manuell in ein IPS-System eingepflegt werden, muss eine automatische Erfassung garantiert werden. Mittels des Einsatzes von Barcode oder RFID Technik, gekoppelt mit mobilen Datenerfassungsgeräten, kann diese Herausforderung angegangen werden.
Dabei erstellt das IPS-System einen entsprechenden Routenplan für die durchzuführenden Tätigkeiten der Inspektion (und Wartung), der auf das mobile Datenerfassungsgerät, z.B. ein industrietauglicher PDA, übertragen werden kann.
Erstmals können alle Funktionen eines IPS-Systems auch genutzt werden!
Gemeinsam mit einem Partner entwickelte GAB eine SAP-Anwendung, die eine mobile Datenerfassung im Rahmen der Inspektions- und Wartungsrunden ermöglicht. Dadurch wird erstmals der Informationskreislauf der Inspektion und Wartung systemisch effektiv geschlossen:
Tätigkeiten werden nachvollziehbar direkt am Ort des Entstehens automatisch an das IPS System zurückgemeldet.
Qualifizierte Inspektionsergebnisse können durch die Verwendung von standardisierten Schadensbildern in das IPS System zurückgemeldet und den Standardauswertungen zur Optimierung und Schwachstellenanalyse zur Verfügung gestellt werden.
Tatsächliche IST-Zeiten können erfasst und zur Anpassung der Planzeiten und Optimierung des Ressourceneinsatzes verwendet werden.
Erstmals wird eine durchgängige und faire Kostentransparenz geschaffen.
Durch die optimale Nutzung der Ressourcen und die Anpassung der Planzeiten werden folglich bereits im ersten Schritt der Einführung einer mobilen Erfassung von Instandhaltungsdaten Kosten reduziert. Als Folge einer nun möglichen Schwachstellenanalyse sowie der Datenbasis für eine langfristige Optimierung der Inspektions- und Wartungsintervalle können die Gesamtverfügbarkeit der Anlage gesteigert und weitere Kostenvorteile erzielt werden.
Die Wahrheit liegt in der Praxis. Neu ist eine mobile Instandhaltung sicherlich nicht, entscheidend für den Erfolg aber in jedem Fall ihre Praxistauglichkeit.
So wurde die Entwicklung in den Gesamtkontext einer strategischen Neuausrichtung der Instandhaltung bei der Myllykoski Continental eingebettet, um die Anwendbarkeit am konkreten Fallbeispiel hier in der Papierfabrik Rhein Papier GmbH in Hürth aufzuzeigen und gewinnbringend zu nutzen.
Ca. 280.000 Tonnen Zeitungsdruckpapier werden jährlich auf der PM 1 in Hürth, eine der modernsten Papiermaschinen weltweit, gefertigt. Die Erwartung an die Produktion und somit die Anforderung an die Instandhaltung ist entsprechend der technologischen Bedeutung dieses Standortes sehr hoch.
Mit der Zielsetzung, eine SAP/PM-Implementierung im Hinblick auf Brauchbarkeit und Stammdatenqualität optimal auf die Einführung einer neuen Technologie wie dem Mobile Maintenance Management (MMM) vorzubereiten, wurde eine Stammdatenüberarbeitung geplant und durchgeführt.
Durch die Überarbeitung der technischen Platz- Struktur, die Vervollständigung von Equipment-Informationen und Stücklisten erfolgte dabei eine intensive strukturelle und inhaltliche Revision der vorhandenen Inspektionsund Wartungspläne. Anpassungen von Planzeiten, Intervallen, Anweisungen und die Neu-Terminierung von Wartungsplänen waren dabei die Kerntätigkeiten, um die Einführung eines MMM effektiv zu ermöglichen.
Basierend auf diesen optimierten Stammdaten konnte Anfang August 2005 der Startschuss für die Instandhaltungsabwicklung mittels Handterminals gegeben werden. Seitdem werden die durchgeführten Inspektionen und Wartungen automatisiert über das Mobile Maintenance Management an das IPS-System zurückgemeldet und entsprechende Folgemaßnahmen wie beispielsweise das Anlegen von Störmeldungen bzw. die Neuberechnung von Folgeintervallen systemisch im Hintergrund angestoßen.
Der manuelle Aufwand ist dabei vergleichbar gering.
Entscheidende Stellgröße für den Erfolg ist dabei, dass die mobile Anwendung einfach zu bedienen ist und von den Benutzern akzeptiert wird. Darum wird die Menüführung so einfach wie möglich gehalten und die Bildschirmmasken auf dem Handheld in einer üblichen Windows-Oberfläche auf einem Internet Browser dargestellt.
Technologisch baut das MMM auf dem SAP Mobile Asset Management auf, eine von SAP zur Verfügung gestellte Plattform unhabhängige Standardversion für den Einsatz von Handheld-Geräten, wobei sowohl im Online- wie auch Offline-Modus auf die SAP Mobile Infrastructure zugegriffen werden kann. Aufgrund dieses integrierten Ansatzes treten somit keinerlei Schnittstellenproblematiken auf und die Implementierungs- bzw. Customizing-Kosten reduzieren sich auf ein Minimum:
ROI bei konsequenter Anwendung bereits nach sechs bis neun Monaten durch Reduzierung der manuellen Bearbeitung und konsequenten Instandhaltungsdurchführung.
Steigerung der Akzeptanz durch die Benutzer, da systemische Direkteingaben im Rahmen der Inspektion und Wartung nahezu entfallen.
Geringe Implementierungs- und Customizing-Kosten aufgrund integrierter Systemtechniken (Mobile Asset Management).
Schaffung von Nachhaltigkeit in der Instandhaltung durch Schließen
des Informationskreislaufes.
GAB-Kurzporträt
Der Schwerpunkt der 1996 gegründeten GAB (Gesellschaft zur Anwendungsberatung) mit Sitz im niederbayerischen Plattling liegt in der Koppelung von Geschäftsprozessen mit modernen Informations- und Kommunikationstechniken.
Das 16-köpfige Team setzt sich aus Beratern, IT-Experten, Betriebswirten, Trainern und Dozenten zusammen.
Unterteilt in die drei Geschäftsbereiche Business Consulting, System- und Infrastrukturservice sowie Client- und Server-Management, bietet GAB IT-Support, On-site- und LAN-Support, Infrastrukturberatung, EMS/ETS Service Management, Projektmanagement, Instandhaltungsmanagement, Roll-Outs und Migrationen sowie allgemeine Beratung.
Hauptsitz: Plattling (Deggendorf)
Standorte: Hamburg und Schwetzingen (bei Heidelberg)
Geschäftsführung:
Harald Ehrl, Dr. Karsten Huffstadt
Homepage: www.gab-net.com
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Geschäftsleitung
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