Ausgekochte Intralogistik von Kardex Mlog

Geht es um Küchen „made in Germany“, führt an der Schüller Möbelwerk KG kein Weg vorbei. Das Unternehmen gehört zu den Top 5 der Küchenhersteller in Deutschland, rund 1300 Mitarbeiter fertigen im fränkischen Herrieden jährlich über 100.000 Küchen für den internationalen Markt. Jede einzelne davon ist individuell auf den jeweiligen Kunden zugeschnitten, mit Fronten aus Kunststoff, Lack, Acryl oder Glas. Dazu kommen Arbeitsplatten in unterschiedlichen Stärken, Strukturen und Dekoren. Entsprechend hoch ist der logistische und fertigungstechnische Aufwand dahinter, der sich auch in der Infrastruktur am Standort widerspiegelt.

Beim Retrofit wurden auch die Materialflüsse reorganisiert

Das Werksgelände am Produktionsstandort in Herrieden erstreckt sich insgesamt über 200.000 m². Mehr als die Hälfte davon, etwa 125 000 m², sind überbaut, unter anderem mit drei Hochregallagern (HRL). Deren ältestes, das HRL 1, wurde zu Beginn der 1980er Jahre in Betrieb genommen und nun durch die Mlog Logistics GmbH aus Neuenstadt im Zuge einer umfangreichen Modernisierung auf den aktuellen Stand der Technik und der Automatisierung gebracht. Das Unternehmen der Kardex-Gruppe war schon in den Bauphasen 2000 bis 2005 und 2008 bis 2009 an der Errichtung der Lager HRL 2 und 3 beteiligt und kannte daher die Prozesse und Gegebenheiten vor Ort bereits. Den eigentlichen Anlass für die Maßnahme lieferte das stetige Wachstum des Unternehmens, das 1966 als Schreinerei mit damals 25 Mitarbeitern gegründet wurde. Um eine anstehende Vergrößerung des Logistikbereiches zu ermöglichen, musste der Wareneingang verlegt und die Fördertechnik entsprechend erweitert werden (Bild 1).

Durch höhere Automatisierung wurde die Anlage dynamischer

Schüller und Kardex Mlog nutzten diese Gelegenheit für eine komplette Neuorganisation des Materialflusses. So wurden beispielsweise im Obergeschoss 34 Pufferplätze zur Versorgung der darunterliegenden Produktion eingerichtet (Bild 2). Die Zwischenlagerung des Materials ist erheblich effizienter als die bisherige Praxis, das Produktionsmaterial im Warenkreislauf mitzuführen. In diesem Zuge der Arbeiten wurde auch der Automatisierungsgrad erhöht, um die Dynamik der Anlage zu verbessern. Bis dato erfolgte in den Gassen 1 und 2 die Bedienung über Regalbediengeräte (RBG), in den Gassen 3 bis 7 über manuelle Schmalgangstapler. Deren Leistung genügte den gestiegenen Anforderungen nicht mehr. Daher entschied man sich für eine Umstellung auf automatische Staplerin den Gassen 5 bis 7 bzw. auf RBG in den Gassen 3 und 4. Letztere, dabei handelt es sich um zwei RBG des Typs „MSingle A“ mit einfachtiefer Teleskopgabel aus Kardex-Mlog-eigener Fertigung, zeichnen sich technologiebedingt durch deutlich höhere Umschlagleistungen aus. Die einmastigen RBG sind mit Bauhöhen bis 24 m (beim Modell MSingleB bis 45 m) lieferbar und erreichen Hubgeschwindigkeiten von 80 m/min und Fahrgeschwindigkeiten von 240 m/min (Bild 3). Bei Schüller reichen 50 m/min Hub und 200 m/min Fahrt für 26 Doppelspiele pro Stunde (DS/h) in Gasse 3 und 28 DS/h in Gasse 4, jeweils zuzüglich sechs Auslagerungen. Solche Zahlen hätten nach Angaben der Schüller-Verantwortlichen mit den manuellen Staplern niemals erreicht werden können.

Lieferfähigkeit ist Teil des Qualitätsversprechens

Neben der höheren Leistung stand die Anlagenverfügbarkeit im Fokus der Arbeiten. Bei Schüller hat nicht nur der Standort Deutschland einen hohen Stellenwert, sondern auch die damit assoziierte Qualität. Zur Produktqualität tragen hochwertige Materialien, gutes Design und die Flexibilität der Küchensysteme sowie auch eine hohe und zuverlässige Lieferfähigkeit bei. Voraussetzung dafür ist eine maximale Anlagenverfügbarkeit.

Alte und neue Systeme müssen reibungslos ineinander greifen

„Die Anforderungen seitens Schüller liegen auf einem mit der Automobilindustrie vergleichbaren Niveau – dem branchenübergreifenden Maßstab für die Intralogistik“, fasst Achim Schuh, Projektleiter bei Kardex Mlog, die strengen Vorgaben des Lastenheftes zusammen. Die Mitarbeiter aus dem Bereich Instandhaltung, die Schüller permanent auf dem Gelände beschäftigt, unterstreichen die Wichtigkeit, die ein reibungsloser Materialfluss für den Küchenbauer hat. „Grundsätzlich steigt die Verfügbarkeit mit dem Automatisierungsgrad“, so Schuh, „aber nur, wenn alle Systeme perfekt funktionieren.“ Im HRL 1 heißt das, dass die beiden verbleibenden RBG eines Drittanbieters, die automatischen Schmalgangstapler und die RBG von Kardex Mlog und die Fördertechnik reibungslos ineinander greifen müssen. Um dies zu gewährleisten, stellte Kardex Mlog die Materialflusssteuerung im gesamten HRL 1 auf den S7-Standard um und integrierte sie in die Anlagenvisualisierung „MVisu“ sowie in den bestehenden Lagerverwaltungsrechner.

Kurze Zugriffszeiten und hohe Verfügbarkeit im Lager

Trotz der umfangreichen und tiefgreifenden Veränderungen konnten die Stillstände während des Umbaus minimiert werden. Alle Arbeiten erfolgten im 1. Halbjahr 2015, der letzte Schritt, die noch ausstehende fördertechnische Anbindung des neuen Wareneingangs, wurde im Juni 2015 abgeschlossen (Bild 4). Dieser erhebliche Aufwand hat sich jedoch für Schüller wegen der erheblich kürzeren Zugriffszeiten und der höheren Verfügbarkeit schnell gelohnt, wie das Unternehmen nachdrücklich betont.

Projektdaten

Projekt: Erweiterung, Modernisierung und Reorganisation eines Produktionswerks mit drei angeschlossenen HRL

Betreiber: Schüller Möbelwerk KG, Herrieden

Branche: Möbelindustrie

Realisierungszeitraum: 6 Monate

Wichtigste Ziele der Modernisierung: Optimierung der Prozesse, Erhöhung des Automatisierungsgrades

Wichtigste Ergebnisse der Modernisierung: erleichterte Arbeitsabläufe, kürzere Zugriffszeiten, höhere Anlagenverfügbarkeit

Generalunternehmer Ausrüstungen: Mlog Logistics GmbH, Neuenstadt

Leistungen: Mechanik, Elektrik, Steuerungstechnik, Visualisierung

Bildmaterial können Sie über den folgenden Downloadlink herunterladen: http://www.seidl-sharepoint.com/owncloud/index.php/s/giUE5NKyFai7LGj

Bildunterschriften:

Bild 1: Um den Logistikbereich zu vergrößern, wurde der Wareneingang verlegt und die Fördertechnik entsprechend erweitert.

Bild 2: Im Obergeschoss des Hochregallagers wurden 34 Pufferplätze zur Versorgung der darunterliegenden Produktion eingerichtet.

Bild 3: In den Gassen 3 und 4 des Hochregallagers wurden die Schmalgangstapler durch vollautomatische Regalbediengeräteersetzt.

Bild 4: Mit neuer Fördertechnik wurde der umgestaltete Wareneingang an das Obergeschoss des Hochregallagers HRL 1 angebunden.

Bitte verwenden Sie als Bildnachweis: Kardex Mlog

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