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Goldene Regeln für das Lean Management

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Tipps der FELTEN Group für eine schlanke und ressourcenschonende Produktion

Das Lean Management in der Produktion wird zwar schon lange diskutiert, tatsächlich und konsequent umgesetzt wurde es in der Vergangenheit meist jedoch nicht. Nach den Beobachtungen der FELTEN Group gibt es gegenwärtig parallel zum Digitalisierungstrend jedoch ein Umdenken bei den Fertigungsunternehmen und hat das Lean Management strategisch deutlich an Bedeutung gewonnen.



Die immer kleiner werdenden Losgrößen in Verbindung mit häufigeren Format- und Produktwechseln in der Prozessindustrie erzeugen eine höhere Fehleranfälligkeit in der Produktion. Dies führt zu schwankenden Qualitäten, Nacharbeiten und somit zu deutlichen Kostensteigerungen. Die Antwort darauf ist der Einsatz von Lean-Methoden und -Tools, mit deren Hilfe die administrativen Tätigkeiten ebenso wie der sonstige Verlust von Ressourcen auf ein Minimum reduziert werden. Der FELTEN-Consultant Martin Krupa hat goldene Regeln für das Lean Management in der Produktion zusammengestellt.



1. Systematische Maßnahmenpläne nutzen: Zu jeder Gelegenheit, ob in Meetings, Problemanalysen oder Absprachen, werden Aktionen und Maßnahmen definiert. Sie sollten systemunterstützt in einem Aktionsplan mit allen relevanten Daten wie Terminen, Verantwortlichkeiten, Statusangaben, Ergebnissen usw. zusammengefasst werden. Dadurch entsteht ein wichtiges Steuerungsinstrument mit hoher Transparenz für alle beteiligten Mitarbeiter und Führungskräfte.



2. Ein Short Interval Management (SIM) einsetzen: Mit dessen Unterstützung wird der definierte Informationsfluss von produktionsrelevanten Daten automatisch an die entsprechenden Stellen geleitet. SIM unterstützt die Kommunikation zwischen den Mitarbeitern und Hierarchiestufen ohne Zeitverlust und zusätzlichen Aufwand.



3. Die Effektivität der gesamten Anlagen analysieren: Durch Nutzung der Kennzahl OEE wird die Effektivität der Produktionsanlagen berechnet. Durch die manuelle oder automatische Störgrunderfassung gelingt es, die Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren und systematisch die Effektivität zu verbessern.



4. Statistical Controls einsetzen: Statistische Auswertungen von Messungen in der Qualität und den Betriebsdaten helfen, optimale Betriebsparameter und Gründe für Abweichungen zu identifizieren. Es können Best Practice-Werte ermittelt und automatisch den betreffenden Mitarbeitern in der Produktion mitgeteilt werden.



5. Einfache Schichtübergabe: Alle Ereignisse einer Schicht sollten in einem System aufgezeichnet und der Folgeschicht zur Verfügung gestellt werden. Auf diese Weise kann die Schichtübergabe in kürzest möglicher Zeit und ohne Informationsverlust erfolgen.



6. Auf das Value Stream Mapping (VSM) setzen: Die Wertstromanalyse ist eine der wichtigsten Methoden, um Verbesserungspotentiale bei der Herstellung eines Produktes vom Materialeingang bis zur Auslieferung aufzuzeigen. Damit können die standortinternen Material- und Produktströme sowie Zeiten erfasst und artikelbezogen dargestellt werden.



7. Rüstzeiten toolgestützt optimieren: Ein entsprechendes Tool bietet die Möglichkeit, die Vorgänge während eines Change Over-Vorgangs festzuhalten und zu visualisieren. Es wird deutlich, an welchen Stellen Zeit eingespart werden kann und welche Vorgänge durch Umorganisation verändert werden müssen, bis ein optimaler Change Over-Prozess besteht.



8. Nicht das Kennzahlen-Management vergessen: Eine ganzheitliche Bewertung aller Produktionsprozesse ist Grundlage der kontinuierlichen Verbesserung. Daten in Echtzeit in den Feldern Kosten, Qualität, Effektivität/Produktivität, Servicegrad und Nachhaltigkeit geben die Möglichkeit, zeitnah unter Nutzung von Lean Management-Methoden und -Werkzeugen Potentiale zu identifizieren und schnellstmöglich zu heben.


Für den Inhalt der Pressemitteilung ist der Einsteller, Herr Tom Urban (Tel.: +49 6581 9169 - 0), verantwortlich.

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