Inbetriebnahmeprozesse erfolgreich digitalisiert

Als einer der weltweit führenden Hersteller von Maschinen und Anlagen für die Produktion und Verarbeitung von Kunststoff und Kautschuk vereint KraussMaffei wie kein Zweiter Tradition und Fortschrittsbewusstsein. Das Leistungsspektrum des Global Players umfasst sämtliche Technologien in der Spritzgieß-, Extrusions- und Reaktionstechnik sowie additive Fertigung. Zusammen mit der Connected Worker Plattform von Operations1 hat KraussMaffei seine operativen Mitarbeiter weltweit erfolgreich vernetzt und konnte so allein im Werk Hannover 67% des Dokumentationsaufwands bei der Inbetriebnahme einsparen.

Herausforderung Inbetriebnahme

Zum Kundenstamm des Münchener Unternehmens KraussMaffei zählen Unternehmen der Automobil-, Verpackungs-, Medizin- und Bauindustrie sowie Hersteller von Elektrik-, Elektronikprodukten und Haushaltsgeräten. Bei der Konfiguration seiner Maschinen und Anlagen geht KraussMaffei stark auf individuelle Kundenwünsche ein, was einerseits eine hohe Variantenvielfalt mit sich bringt, andererseits jedoch einen äußerst komplexen Inbetriebnahmeprozess. Dieser beruhte noch dazu bis 2021 auf papierbasierten Änderungen in Protokollen und war dadurch mit viel Aufwand für alle Beteiligten der rund 4.700 Mitarbeiter in 30 Tochtergesellschaften verbunden. Deswegen suchte ein standortübergreifendes Team um Claudio Sutter, Wolfgang Marquart, Phillip Duwe und Holger Labusga gezielt nach einer Software-Lösung, mit der zunächst der Inbetriebnahmeprozess am Standort München sowie die Qualitätsprüfung am Standort Hannover digitalisiert wurden. Perspektivisch soll die Dokumentation entlang der gesamten Wertschöpfungskette sukzessive digital abgebildet sein.

Aufwändiger Dokumentationsprozess

Zur Sicherstellung höchster Qualität legt KraussMaffei großen Wert auf einen umfassenden Inbetriebnahmeprozess. Für die Werksabnahme, auch als Factory Acceptance Test (FAT) bezeichnet, erfolgte früher zunächst die Erstellung zweisprachiger Prüfprotokolle in Word oder Excel, so genannte Maximallisten, die dann ausgedruckt in einem umfassenden Auftragsordner zusammengestellt und physisch von der Qualitätssicherung bereitgestellt wurden. Die Inbetriebnehmer nutzten diese Maximalchecklisten, um die Funktionsfähigkeit der Maschinen akribisch zu überprüfen und zu dokumentieren. All dies wurde händisch unter Streichung der nicht relevanten Parts und mit handschriftlichen Nachträgen realisiert. Nach Abschluss der Inbetriebnahmedokumentation ging es ans Einscannen und an die Ablage der Dokumente in SAP – mitunter bis zu 350 Seiten bei umfangreichen Protokollen. Aufgrund der Variantenvielfalt war stets zusätzlicher Interpretations- und Dokumentationsaufwand nötig. Rückfragen aller Art mussten wiederum durch händische Recherche im physischen Dokument beantwortet werden. Die Zyklen für die Checklisten-Anpassung waren sehr ausgedehnt und die Fertigungsfortschritte nicht transparent darstellbar.

Abschied vom Papier

Um die Mitarbeiter der Inbetriebnahme von den papierbasierten Tätigkeiten zu befreien und ihnen die Möglichkeit zu geben, ihre wertschöpfenden Tätigkeiten an der Maschine effizienter auszuführen, entschloss sich KraussMaffei, den digitalen Weg zu beschreiten. Nach eingehender Marktrecherche entschied sich das Unternehmen für die Zusammenarbeit mit Operations1. Ziel war es hierbei, die Digitalisierung mitarbeitergeführter Prozesse als Bottom up-Projekt ausgehend von der Inbetriebnahme standortübergreifend über alle Produktionsprozesse hinweg auszurollen – darunter Montage, Qualitätsprüfung und Service sowie produktionsnahe Prozesse wie 5S-Prüfungen.

Einfache Implementierung und Anbindung von Operations1

KraussMaffei entschied sich aus mehreren Gründen für Operations1: Die Plattform deckt ein sehr breites Funktionalitätsspektrum ab, welches für die Inbetriebnahme und vielseitige weitere operative Prozesse wichtig ist. Die hohe Nutzerfreundlichkeit, Mehrsprachigkeit und technische Skalierbarkeit tragen zudem dazu bei, die Plattform weltweit auszurollen und durch eine hohe Adaption einen umfassenden Wert für KraussMaffei zu schaffen. Durch die kontinuierliche Entwicklung neuer Funktionen profitiert KraussMaffei außerdem als langfristiger Partner von innovativen Lösungen. „Wir haben lange recherchiert, um den passenden Partner ins Boot zu holen. Mit Operations1 gelingt uns die End-to-End-Prozessabbildung entlang der gesamten Wertschöpfungskette“, so Claudio Sutter, Projektingenieur Process Excellence bei KraussMaffei.

Operative Mitarbeiter durch Digitalisierung entlasten

Dank Connected Work erhalten operative Mitarbeiter einen stärkeren Fokus. Denn: Während die Digitalisierungsbestrebungen in produzierenden Unternehmen sich stark auf die Vernetzung von Maschinen fokussieren, werden operative Kräfte, Werksmitarbeiter, häufig im digitalen Niemandsland allein gelassen. Abhilfe schaffen Connected Work-Strategien. Als „Connected Work“ bezeichnet man die organisatorische, prozessuale und technologische Vernetzung von operativen, sogenannten „schreibtischlosen“ Mitarbeitern. Typischerweise meint man damit anwenderzentrierte Digitalisierung für Mitarbeiter in der Produktion, Logistik oder weiteren produktionsnahen Supportprozessen. Eine Connected Worker Plattform stellt die technologische Lösung zur Realisierung dieser Vernetzung dar. Der Unterschied zu typischen Softwareapplikationen ist, dass Mitarbeiter in ein umfassendes digitales System eingebettet werden: Informationen werden kontextbasiert bereitgestellt, Mitarbeiter interagieren mit IoT-Equipment und sind in Echtzeit miteinander sowie mit Führungs- und Arbeitsplanungsebenen vernetzt. Die Software wird as-a-Service bereitgestellt, sodass Anwenderunternehmen von einer kontinuierlichen Weiterentwicklung der Lösung profitieren.

Nach der initialen Einführung von Operations1 erfolgte zunächst die Anbindung an das ERP-System. Dadurch konnten Aufträge aus dem ERP automatisch mit den Inbetriebnahmeprotokollen in Operations1 verbunden werden und ließen sich anschließend nahtlos im Dokumenten-Management-System ablegen. Durch die Aggregation aller ehemals in Papierbergen abgelegten Dokumente in jeweils einem Auftrag wird dem Werker von jetzt an genau der für ihn relevante Prüfauftrag angezeigt.

Die mobile Darstellung am Laptop, Tablet oder Smartphone mittels Bildern, PDFs und Videos ermöglicht eine intuitive und effiziente Inbetriebnahme, während derer die Mitarbeiter über die Chatfunktion Rückfragen stellen, Tasks vergeben und vieles mehr können. Nach Abschluss generiert die Plattform automatisch einen Report, der auch als PDF- oder Excel-File exportiert werden kann.

Umfassende Vorteile durch die digitale Inbetriebnahme

Die Vorteile, die KraussMaffei gewinnen konnte, liegen klar auf der Hand: Der Aufwand reduziert sich sowohl für den Mitarbeiter an der Maschine, der schrittweise durch die Inbetriebnahme geleitet wird, als auch für die Qualitätssicherung, welche die Checklisten erstellt, verwaltet und archiviert. „Dank Operations1 sparen wir 67 % unseres Dokumentationsaufwands. Dadurch reduziert sich die Bearbeitungszeit an unserem Standort in Hannover von 3 Tagen auf 1 Tag“, bestätigt Phillip Duwe, Qualitätsingenieur bei KraussMaffei.

Dank der lückenlosen Dokumentation in den automatisch generierten Reports steigt das Kundenvertrauen, dass die Inbetriebnahme sorgfältig und umfassend vollzogen wurde. Schließlich lassen sich mithilfe der digitalen Dokumentation Fehler systematisch identifizieren, beheben und zukünftig vermeiden.

Zukunftsblick: End-to-End Digitalisierung sämtlicher Produktionsprozesse

Den begonnen Erfolgsweg möchte KraussMaffei mit Operations1 fortsetzen. Da die Inbetriebnahme als der größte Hebel betrachtet wurde, bildete sie den Startpunkt für den kompletten Roll-out der Software, die nun als Plattform für vernetztes Arbeiten über die gesamte Wertschöpfungskette und neben Hannover über die internationalen Standorte Jiaxing und Sucany hinweg eingesetzt werden soll. Als Nächstes steht die Digitalisierung der Service-Prozesse an, dann folgen die Vor- und Endmontage. Die Digitalisierungsreise des führenden Herstellers von Kunststoff- Produktionsanlagen hat also gerade erst begonnen und es gibt noch viele Schätze zu heben.

Über Operations1

Operations1 ist die ideale Connected Worker Plattform für die Industrie, mit der sich mitarbeitergeführte Produktionsprozesse durchgängig digitalisieren lassen: Von der Aktivitätsplanung und Wissensbereitstellung bis hin zu einer intuitiven Prozessführung, Dokumentation, Live-Analyse und kollaborativem Incident Management. Aufgrund ihrer enormen Skalierbarkeit wird die Plattform weltweit in mehr als 15 Ländern in verschiedensten Prozessen der Instandhaltung, Produktion, Montage, Qualität, Schulung und Audits eingesetzt. Führende Hersteller von Branchen wie Maschinen- und Anlagenbau, Consumer Goods oder Automotive, beispielweise Bosch, Daimler Truck, ThyssenKrupp, Trumpf, KraussMaffei oder Stabilo, arbeiten bereits erfolgreich mit Lösungen von Operations1. Das 2017 in Kooperation mit der TU München gegründete Software-Unternehmen wird vom Trio Benjamin Brockmann (CEO), Daniel Grobe (CCO) und Anian Ziegler (CPTO) geführt. Um dem starken nationalen und internationalen Wachstum gerecht zu werden, eröffnete Operations1 neben dem Standort im Augsburger Innovationspark 2020 einen weiteren in Frankfurt am Main. Mehr unter www.operations1.com.

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