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MES-Projekte richtig planen

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FELTEN Group empfiehlt einen ganzheitlichen Ansatz mit dreistufiger Vorgehensweise


Zwar lassen sich die grundsätzlichen Vorteile von MES-Lösungen mit der ganzheitlichen Prozess- und Kostenoptimierung sowie einer höheren Produktqualität und Flexibilität in der Produktion relativ leicht benennen. Die Einführung solcher Systeme stellt demgegenüber jedoch deutlich größere Herausforderungen dar. „Wer hier falsche Weichenstellungen vornimmt, wird dies später mit nachhaltigen Nutzeneinschränkungen und einem schlechteren ROI bezahlen“, weiß Stefan Molitor, Senior Consultant bei der FELTEN Group, aus seinen Beratungserfahrungen.

 

Dies beginnt bereits bei der Marktevaluierung. Wichtige Kriterien für die Auswahl eines MES-Systems sind neben einem branchenspezifischen Lösungsprofil vor allem die Skalierbarkeit und Modularität. Aber auch die Integrationsfähigkeit in bestehenden Infrastrukturen kann als Auswahlkriterium eine große Bedeutung haben. Der Integrationsaspekt hat allerdings auch eine weitreichende wirtschaftliche Dimension: Wenn der Betrieb der MES-Systeme keine eigene IT-Infrastruktur benötigt, sondern wie beispielsweise bei der PILOT Suite über die bestehende Server-Landschaft des Unternehmens erfolgen kann, werden neue IT-Systeme vermieden. Dies reduziert nicht nur die Investitionskosten, sondern beschleunigt durch den Wegfall von Infrastrukturmaßnahmen auch den Einführungsprozess.

 

Im Zusammenhang mit der Produktauswahl gilt es aber auch, die MES-strategische Vorgehensweise zu entwickeln. „Vorteilhaft ist ein ganzheitlicher Ansatz“, blickt Molitor auf entsprechende Praxiserfahrungen zurück und wendet sich damit ganz bewusst gegen alternative Ansätze, die eine separate Implementierung von Einzellösungen favorisieren. „Wird beispielsweise die Betriebsdatenerfassung, Feinplanung in der Produktion oder das Energiemanagement in separaten Projekten realisiert, führt dies im Regelfall dazu, dass die einzelnen Systeme nur sehr umständlich Daten miteinander austauschen können“, betont er. Die Folge seien deutliche Beschränkungen in der Produktionseffizienz. „Außerdem sind solche Einzellösungen meist starr und können nur mit erheblichem Aufwand den zukünftigen Anforderungen angepasst werden“, betont er und ergänzt: „Ein optimaler ROI ist nur durch einen ganzheitlichen Ansatz zu erreichen.“

 

Bei dessen Umsetzung hat sich eine Vorgehensweise in drei aufeinander aufbauenden Stufen bewährt. Sie beginnt mit einer Prozessmodellierung entsprechend den individuellen Anforderungen, einer Analyse der vorhandenen IT-Systeme und der Entwicklung zukunftsgerichteter Realisierungsszenarien. Im nächsten Schritt erfolgt die branchenspezifische Best Practice-Modellierung mit Konzept- und Prozessbeschreibung. Solche Best Practices können neben erfahrungsgesicherten Methoden zur Einführung und Prozessgestaltung auch Analysen und Report-Templates oder Datenbanken sein. Der Nutzen branchenspezifischer Voreinstellungen besteht auch darin, dass sie förderlich für eine aufwandarme Implementierung sind. Im nächsten Schritt wird schließlich das Prozessmodell unter Berücksichtigung von Standards, gesetzlichen Anforderungen, Lifecycle-Kosten und weiteren erfolgskritischen Faktoren entwickelt.

 

„Wichtig für diesen Planungsprozess ist auch, in der Vorgehensweise nicht übermäßig standardisiert vorzugehen“, gibt Molitor zu bedenken. „Weil sich dabei die unternehmensspezifischen Erfordernisse und kontextabhängigen Einflussfaktoren nicht genug berücksichtigen lassen, werden zwangsläufig die Nutzeneffekte begrenzt.“

 



Web: http://www.denkfabrik-group.com


Für den Inhalt der Pressemitteilung ist der Einsteller, Robin Heinrich (Tel.: 02233 6117-75), verantwortlich.

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