Mehr als Trocknen: Infrarot-Wärme und UV-Technologie verbessern Qualität und Geschwindigkeit bei der Beschichtung

Infrarot-Wärme trocknet, UV-Licht härtet - klingt simpel. Substrat, Beschichtung und Produktlinie stellen jedoch oft sehr spezielle Anforderungen an Trocknung und Härtung.
Gut, wenn sich UV-Systeme oder Infrarot-Öfen exakt anpassen lassen. Es lohnt sich, die bisher eingesetzten Trockner auf den Prüfstand zu stellen, wie das Beispiel eines britischen Herstellers von Torpfosten zeigt. Mit modernen, exakt steuerbaren Infrarot-Systemen kann jetzt drei- bis viermal so schnell getrocknet werden.
Heraeus Noblelight präsentiert auf der Messe PaintExpo in Karlsruhe im April Infrarot- und UV-Technologie für zukunftsfähige Beschichtungslösungen

Infrarot-Wärme ist präzise steuerbar
Eine Kombination aus einem konventionellen Infrarot-Ofen mit einem Infrarot-Booster, hilft Goalpost Ireland, die Aushärtung von lackierten Torpfosten und Zubehör zu beschleunigen. Der neue Ofen ermöglicht außerdem eine präzisere Steuerung der Aushärtung der Pulverbeschichtung und hilft, eine größere Produktpalette zu verarbeiten als der vorherige Ofen.
Goalpost Ireland ist ein führender Entwickler und Hersteller von Sportplatzausrüstungen für Rugby, Fußball, Hockey, Basketball und Tennis. Die Produkte, wie etwa komplette Tore mit Stützpfosten, Unterständen am Spielfeldrand sowie Fahnenstangen sind nach nationalen und internationalen Sicherheitsnormen zertifiziert und werden weltweit verkauft.
Die Pfosten, Standrohre und Zubehörteile werden aus Aluminium hergestellt, aber aus konventionellen Gründen und um den Vorschriften der Sportverbände zu entsprechen, werden sie mit weißer Farbe pulverbeschichtet. Seit einigen Jahren wird die Farbe in einem Infrarot-Ofen ausgehärtet, durch den sie kontinuierlich an einem Förderband hängend hindurchgeführt werden. Die Aushärtung wurde jedoch immer langsamer, vor allem weil sich mit der Zeit durch Pulververschleppung und ineffiziente Härtung Pulver ablagerte. Außerdem war die Heizleistung des Ofens nicht steuerbar, so dass sich die Bediener ausschließlich auf die Verweilzeit im Ofen verlassen mussten, um den verschiedenen Produktchargen gerecht zu werden. Der Ofen beschränkte zudem durch eine geringe Höhe die Produktgruppen, die beschichtet werden konnten. Das Unternehmen war allerdings von den Vorteilen eines Infrarot-Ofens gegenüber einem Konvektionsofen für diese Anwendung überzeugt und wandte sich an Heraeus Noblelight, um die Installation eines neuen Systems zu prüfen.
Die Infrarot-Spezialisten bei Heraeus Noblelight installierten einen modernen Infrarot-Ofen mit größerer Arbeitshöhe, so dass nun montierte Produkte bis zu einer Höhe von zwei Meter verarbeitet werden können. Um das Problem der Pulverablagerung auf den Platten zu lösen, installierte Heraeus Noblelight einen 120-kW-Infrarot-Booster vor dem Ofen. Der Booster ist in vier Zonen unterteilt und erwärmt das Pulver so schnell, dass es sich beim Eintritt in den Ofen in einem gelartigen Zustand befindet. Das minimiert die Pulververschleppung und verhindert eine Verunreinigung des Ofens.
Die neue Kombination aus Infrarot-Booster und -Ofen besitzt eine einfache und präzise Steuerung. Damit ist es jetzt möglich, die Infrarot-Wärme genau an das durchlaufende Teil und die Beschichtung anzupassen. Die Aushärtung erfolgt damit drei bis viermal so schnell als mit dem alten System. Kontakt
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