Prozessoptimierung im Mikrokosmos Lagerlogistik

Hamburg, 18.02.2019 (pkl).
Der Transport von Waren via Lkw, Güterzug, Schiff oder sogar Flugzeug beinhaltet eine Vielzahl an Prozessen, die optimiert werden können. Intermodale Transporte werden automatisch koordiniert, verfügbare Frachträume auf Plattformen zur Verfügung gestellt, Fahrzeugdaten erfasst und Fahrstile optimiert - wie simpel hingegen ist da die Intralogistik, möchte man meinen. Doch diese Annahme ist weit gefehlt. In der Intralogistik existiert eine vielfältige Prozesslandschaft, deren Optimierung nicht nur Zeitersparnisse herbeiführen kann, sondern auch den Alltag der Mitarbeiter deutlich sicherer, komfortabler und effizienter gestaltet




Ob nun nach eigener Produktion oder externer Anlieferung: Im eigenen Lager trifft Ware ein, die möglichst platzsparend, schnell und geordnet verteilt werden muss. Hierbei soll natürlich sichergestellt sein, dass die Ware auch unbeschädigt bleibt. Das bedeutet, dass sie nicht nur vor Stößen geschützt wird, sondern auch vor Feuchtigkeit oder etwa zu hohen bzw. tiefen Temperaturen. Anschließend muss die stets abholbereite Ware schnell identifizierbar sein, um in den weiteren Transport zu gelangen. Stets on time und genau dokumentiert. Abläufe, die im privaten Umfeld schon im Keller oder Abstellraum überfordern, sind im geschäftlichen Umfeld natürlich um Welten umfangreicher. Der ambitionierte Logistiker kann sich jedoch auf die Hilfe moderner Telematik-Systeme verlassen, die der Belegschaft schwere Arbeiten erleichtern und komplexe Workflows automatisieren.


Wareneingang mit Codes und Datenloggern

Die Daten eines Stückguts stets Zeichen für Zeichen einzugeben ist in etwa so zeitgemäß wie im Kerzenschein danach zu suchen. Wesentlich einfacher ist es, die Daten in einen Barcode zu bannen und Scannern zu überlassen. Diese kommen in unterschiedlichsten Versionen zum Einsatz: Smartphones, Tablets, klassische Handhelds oder sogar in Form von Wearables wie Ringscannern. Letztere erlauben dem Mitarbeiter die Erfassung von Codes per Fingerzeig. Die Hände bleiben frei. Noch besser ist es, wenn - je nachdem, um was es sich handelt - die Ware mit Datenloggern ausgestattet ist, die zumeist komplett autonom arbeiten und Stöße messen sowie Temperatur, Feuchtigkeit und vieles mehr ermitteln. Beim Überschreiten selbstdefinierter Grenzwerte erfolgt eine Alarmierung, die notfalls wichtige Reaktionszeiten schafft.

Nach der Ersterfassung erfolgt die Lagerung. Diese kann bei Kleinteilen und Einzelstückgut durch eine komplett automatisierte Lagerung mit Shuttle-Systemen erfolgen. Hier sind die Artikel auf engstem Raum angeordnet und über Schienensysteme zugänglich. Zwischen ihnen bewegen sich kleine Shuttles, welche nach Anforderung die entsprechenden Waren koordiniert zum Terminal befördern. Noch kompakter sind Systeme mit kleinen Transportrobotern, die über dem Lagerraum fahren. Hier werden folglich keine Zwischengänge benötigt und die Roboter fahren lediglich über die Säule, in welcher sich die benötigten Produkte befinden. Dort werden sie aufgenommen und zum Terminal transportiert.


Der beste Freund des Lagermitarbeiters

Natürlich ist die Power dieser Shuttles begrenzt und ebenso die hierfür erforderlichen Lagerkapazitäten. Dennoch können Maschinen auch beim Picking schwerer Waren helfen, wie es zum Beispiel Flurförderzeuge tun. In ihren fast autonomen Versionen fahren sie dem Lagermitarbeiter mit kleinem Sicherheitsabstand hinterher und nehmen alles entgegen, was aus den Regalen geräumt werden soll. Das dient nicht nur der Gesundheit des Mitarbeiters und Sicherheit der Ware, sondern spart auch Arbeitswege. STILL, einer der Anbieter derartiger Maschinen, verspricht hierbei eine um bis zu 30 Prozent höhere Kommissionierleistung.


Flottenmanagement für Stapler

Bei Flurförderfahrzeugen kommt auch wieder eine der klassischsten Formen der Telematik zum Einsatz: das Flottenmanagement. Ab einer gewissen Anzahl von Flurförderzeugen empfiehlt sich die Einführung eines solchen Systems, wie es häufig direkt von den jeweiligen Herstellern für ihre Maschinen angeboten wird. Es ermöglicht beispielsweise eine automatisierte Wartung mit Echtzeit-Maschinendaten, zentral koordinierte Sicherheitsprüfungen und eine exakte Betriebszeiterfassung.


Inventur? Braucht kein Mensch.

Es gibt auch Arbeiten, die sich nahezu vollständig automatisieren lassen. Wie zum Beispiel die Lagerinventur. Hierfür gibt es eine komplexe Lösung, zu der ein Roboter als Bodeneinheit zusammen mit einer Drohne durch das Lager wuselt. Ist die Maschine am Boden das Hirn, so ist die Drohne ihr "Sinnesorgan". Sie nimmt über Kameras die Umgebung war und identifiziert die Waren. Der Roboter am Boden sammelt diese Daten und übermittelt sie an das angebundene Warehouse-Management-System. Entwickelt und erprobt wurde diese Lösung über zwei Jahre hinweg von Delta-Drone mit und bei dem Logistik-Riesen GEODIS. Seit Ende letzten Jahres hat das System Betriebsreife erreicht und wird von GEODIS in seinen Lagern sukzessive eingeführt.


Aus dem Lager ist nicht aus dem Prozess

Muss die Ware auf den weiteren Transportweg, kommt das Laderampenmanagement ins Spiel. Die Prozessoptimierung greift hier, noch bevor es zum Transport auf der Straße kommt. Stau, ein technischer Defekt oder eine Verzögerung bei einer vorherigen Beladung: Alles kann dazu führen, dass eine Laderampe zwar reserviert ist, jedoch nicht genutzt wird. Eine Echtzeit-Verknüpfung mit dem Fahrzeug kann diese Ausfallzeiten weitestgehend verhindern. Kommt es zu Verspätungen, werden diese automatisch eingerechnet und Zeitfenster zur Be- und Entladung neu geplant. Dies ermöglicht ein deutlich höheres Maß an Flexibilität an der Laderampe. Die Ware verlässt das Lager somit ebenso gut koordiniert, wie sie eingegangen ist

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