Neue Schneidelinie für Porenbetonblöcke

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Die Porenbetonblöcke können sich auf unterschiedlichen Härteböden befinden, da keine definierte Bodenseite mehr erforderlich ist.
Zusätzlich sind der Schneide- und Transportwagen, der die Rohblöcke auf dem Härteboden durch die Schneidelinie transportiert, mit einer Hubeinheit ausgestattet und werden über Zahnstangen und Getriebemotoren angetrieben. Der Transport ist sanfter und in Geschwindigkeit und Beschleunigung stufenlos regelbar.
Auf die stationäre Anordnung von hydraulisch arbeitenden Aufnahmeböcken entlang der Fahrbahn kann verzichtet werden. Die Schneidelinie kann durch das Anbinden von Kippstationen auch für liegende Kuchen genutzt werden. Da sie komplett auf einer Rahmenkonstruktion mit integriertem Muldenband (zum Abtransport der Schneidereste) aufgebaut ist, kann auf eine kostenintensive Grube verzichtet werden.
Leistungsstarke Exzentergetriebe, in Kombination mit speziellen Spannzylindern (zwischen denen die Schneidedrähte angeordnet sind), erzielen optimale Schnittergebnisse. Eine neue und einfache Drahteinspannung garantiert eine hohe Lebensdauer der Schneidedrähte. Zur Einarbeitung von Griffhilfen sind Fräswerkzeuge entwickelt worden, die selbst kleinste Steinformate sicher und genau bearbeiten können. Alle Schneideeinheiten können individuell und automatisch verfahren werden.
In der Schneideanlage wird der Porenbeton-Rohblock in frei definierbare Dimensionen geschnitten. Zuerst werden die Seiten des Rohblocks mit dem Vor- und Seitenschneider auf die vorgewählte Steinlänge bzw. Plattenbreite gebracht. Anschließend werden die waagerechten Schnitte für die Stein- oder Plattendicke durchgeführt. Nachfolgend werden im Querschneider senkrechte Schnitte realisiert, um die Steinhöhe bzw. Plattenlänge zuzuschneiden.
Der Härteboden mit Rohblock wird über einen automatisch verfahrenden Kran mit Wendevorrichtung auf einen Absetzbock aufgesetzt und von dem Schneidewagen aufgenommen. Dieser ist mit einer hydraulisch arbeitenden Hubeinheit ausgestattet, sodass er unter den Absetzbock fahren und den Härteboden ausheben kann. Das genaue Ausheben garantiert eine spezielle Tandem-Zylinder-Anordnung –für ein verdrehungsfreies und gleichmäßiges Anheben des Härtebodens, ohne Risse im Rohblock oder Kippgefahr.
Der Schneidewagen wird über einen Getriebemotor und ein Zahnstangen-Ritzel-System angetrieben und verfährt auf einem Schienensystem. Die Zahnstangen sind seitlich an einer Fahrschienen angebaut. Die Wegmessung und Positionierung erfolgt über einen Absolutwertgeber auf der Motorwelle. Die Positioniergenauigkeit beträgt +/- 1 mm. Die Geschwindigkeiten können für den beladenen und unbeladenen Zustand von 0 bis 1,5 m/s frei vorgewählt werden.
Der Schneidewagen transportiert den Härteboden mit Rohblock durch den Vorschneider, Seitenschneider und Längsschneider. Der Vorschneider dient dem Abtrennen des Treibpilzes und zum groben Vorschneiden der Rohblockbreite. Das erfolgt in drei kurz aufeinander folgenden Stufen, um nicht mit einem Schnitt zuviel Material wegzunehmen. Damit das Vorschneiden auch für unterschiedlich breite Rohblöcke möglich ist, können die Vorschneideeinheiten an den beiden Längsseiten vollautomatisch auf dessen Breite eingestellt werden. Dazu werden sie elektromotorisch verfahren.
Die Schneidedrähte werden über Pneumatikzylinder fest gespannt und zusätzlich geführt. Durch den nachfolgenden Seitenschneider wird der Rohblock auf das definierte Breitenmaß (Steinlänge bzw. Plattenhöhe) zugeschnitten. Der Seitenschneider ist mit Grob- und Feinschneidern bestückt, die mit Draht und/oder Messerleisten ausgerüstet sind. Zusätzlich können über die Messerleisten Aussparungen in den Rohblock eingearbeitet werden.
Auch der Seitenschneider ist mit einer elektromotorischen Verstelleinrichtung ausgerüstet. Auch hier können beide Seiten des Seitenschneiders individuell verfahren werden, um sich verschiedenen Härteböden und Rohblockbreiten optimal anzupassen.
Die schmale Seite des Rohblocks wird im nachfolgenden Horizontalschneider zugeschnitten. Dieser besteht aus mehreren nacheinander angeordneten Holmenpaaren mit Vorrichtungen zum Einhängen und Spannen von horizontal verlaufenden Schneidedrähten. Die versetzte Anordnung der Holme garantiert, dass nicht sofort alle Drähte beim Einfahren des Rohblocks im Eingriff sind. Der Ein- und Austrittswinkel der Schneiddrähte kann von ca. 0 Grad bis 60 Grad stufenlos verstellt werden, was Ausreißen von Material verhindert. Die Schneidedrähte können so eingespannt werden, dass die Position der Schnitte von 5 mm bis 400 mm frei gewählt werden kann. Sie werden über Pneumatikzylinder so stark gespannt, dass sie nicht verlaufen können. Zusätzlich können sie oszillierend ausgeführt werden.
Zum abschließend vertikalen Schneiden wird der Rohblock mit dem Schneidewagen unter den Querschneider gefahren. Dort wird der Härteboden mit Rohblock auf einen Absetzbock abgesetzt oder direkt auf dem Schneidewagen geschnitten. Der Querschneider besteht aus einem heb- und senkbarem Rahmen, zwischen dem Schneidedrähte straff gespannt sind. Sie sind zwischen einem Exzenter und einer pneumatischen Spanneinheit angebracht, damit der Draht optimal gespannt ist. Für ein sauberes Schnittbild und minimalen Widerstand auf den Draht, oszilliert der Draht durch den speziell konstruierten Exzenter. Dieser realisiert bis zu 5 Hübe je Sekunde bei einer Amplitude von ca. 50mm. Die Gegenseite, die pneumatische Spanneinheit, hält die geforderte Drahtspannung.
Bis zu 35 Schneidedrähte schneiden den Kuchen vertikal. Um alle beliebigen Formate zuzuschneiden, können die Exzenter- und Spanneinheiten auf einer Linearachse manuell oder vollautomatisch verfahren werden. Die Frequenz der Exzenter, und die Senk- und Hubgeschwindigkeit des Schneidrahmens ist stufenlos eingestellbar.
Zusätzlich können im Querschneider Griffhilfen in den Rohblock eingearbeitet werden, an frei definierbaren Stellen. Sowohl die Vorschub-, als auch die Rotationsgeschwindigkeit der Fräswerkzeuge, ist stufenlos steuerbar.
Der Verschnitt an den Stirnseiten wird nach dem Schneidevorgang vom Härteboden abgeschoben. Der Verschnitt fällt auf das Transportband und wird dem Produktionsprozess wieder zugeführt. Zusätzlich sind entlang der Längsseite des Rohblocks Schaber und Abblaseinrichtungen installiert.
Während des Schneidvorgangs im Querschneider holt der Schneidewagen den nächsten Block vom Kippkran. Fährt der nächste Block durch den Vor-, Seiten- und Horizontalschneider, wird der Rohblock von einem zweiten Transportwagen von den Absetzböcken im Querschneider abgeholt. Der Schneidewagen setzt diesen in den Querschneider, während der Transportwagen den Rohblock an das Ende der Schneidebahn transportiert. Dort wird der Härteboden mit Rohblock über einen automatisch arbeitenden Kran vom Transportwagen abgenommen. Durch dieses Fahrprogramm kann die Taktzeit optimiert werden.
Zum Zuschneiden von Wand- und Deckenplatten, kann nach dem Querschneider für Steine ein zweiter Querschneider installiert werden. Aufbau und die Funktion des Querschneiders für diese bewehrten Bauteile sind analog dem für Steine. Sind Elemente zu schneiden, verfährt der Schneidewagen den Rohblock durch den Querschneider für Steine direkt in den für Elemente. Exzenter- und Spanneinrichtungen sind über die gesamte Blocklänge automatisch auf die gewünschte Elementelänge verfahrbar - angetrieben über Getriebemotoren im Synchronlauf.
Die Deckschicht und die Bodenschicht, die durch das Horizontalschneiden entstehen sind, entsprechen in der Regel nicht den geforderten Steindimensionen. Da der Rohblock ein entsprechendes Übermaß hat, ist dieser „Verschnitt“ in der Regel berücksichtigt.
Die Bodenschicht verbleibt bis zur Abnahme des Blocks auf dem Härteboden, während die Deckschicht durch eine Saughaube abgenommen und auf das Reste-Transportband gelegt wird. Ein Ventilator erzeugt dazu Unterdruck in der Haube. Zur Vermeidung von Falschluft können unterschiedliche Absaugzonen angewählt werden. Das Zu- und Abschalten wird über pneumatisch betätigte Klappen realisiert. Die Absaughaube kann als separate Station ausgeführt oder in einen der Querschneider integriert werden.
Die Schneidedrähte bestehen aus veredeltem Federstahldraht, mit einer Dicke von 0,6 - 1,0 mm. Ihre Länge in den einzelnen Anlagenteilen ist unterschiedlich, beträgt aber bis zu 2,5 m. Durch die pneumatischen Spanneinheiten können Drahtspannungen bis zu 450 N bei einem Druck von 10 bar erreicht werden. Die Zylinder erfüllen die Aufgaben als Drahtspanner und als passives Federelement.
Die Schneidedrähte im Querschneider sind zwischen einem Exzenter und einer pneumatischen Spanneinheit angebracht. Diese stellt sicher, dass der Draht während des Schneidevorgangs optimal gespannt ist. Damit ein sauberes Schnittbild erreicht wird, oszilliert der Draht. Die Gegenseite, die pneumatische Spanneinheit, ist trotz der oszillierenden Bewegungen (5 Hübe pro Sek., 50mm Hub) in der Lage, sicher die geforderte Drahtspannung zu halten. Bis zu 35 Schneidedrähte schneiden den Kuchen im Querschneider für Steine. Die Länge der Schneidedrähte beträgt ca. 1000mm. Im Querschneider für MBTs schneiden bis zu 4 Drähte die Elemente. Der Ausgleich der durch die Oszillation entstehenden Druckluftmengen (durch die Zylinderhübe) erfolgt über einen Volumenspeicher. Dazu wird der Hubbereich des Zylinders selbst und ein spezielles Multi-Funktions-Druckluftführungssystem aus Aluminiumprofil mit integrierter Luftdurchführung genutzt, das gleichzeitig als Aufbaurahmenprofil und Befestigungsleiste für die Druckluftzu und -abgänge der Zylinder dient. Das bedeutet eine deutliche Kostensenkung für Einbau und Montage. Die Drahtspannung kann stufenlos über eine Druckregelung für jeden Zylinder eingestellt werden.
Im Vor-, Seiten- und Horizontalschneider sind die Schneidedrähte zwischen einem Festpunkt und einer pneumatischen Spanneinheit befestigt. Diese stellt auch hier sicher, dass auch hier der Draht während des Schneidevorgangs optimal gespannt ist. Optional kann auch an diesen Anlagenteilen der Draht oszillierend ausgeführt werden. Die Länge der Schneidedrähte beträgt in diesen Anlagenteilen bis zu 2500mm. Im Vor- Seiten- und Horizontalschneider sind bis zu 18 Einheiten angeordnet.
In allen Schneidebereichen sind für die pneumatischen Spanneinheiten doppeltwirkende Pneumatikzylinder eingesetzt. Zur Drahtrisskontrolle werden die Endlagen der Zylinder mit Reedkontakten überwacht. Die Drahtspannung wird stufenlos über eine Druckregelung für jeden Zylinder individuell eingestellt. Für die Wartung und Instandsetzung wird jeder Zylinder separat sensorisch überwacht. Durch die separaten Luftkreisläufe mit Einzelabsperrung kann jeder Zylinder auch, bei der unter Druck stehenden Anlage, sicher und einfach außer Betrieb genommen werden.
Die Steuerung erfolgt über eine SPS - Simatic S7. Die Bedienung und Beobachtung der Anlage erfolgt über eine zentrale Bedien- und Beobachtungseinheit und dezentrale Operator-Panels an den jeweiligen Anlagenteilen - für den jeweils individuellen Hand- oder Teilautomatischen Betrieb.

Für den Inhalt der Pressemitteilung ist der Einsteller, Kristina Hallmeier, verantwortlich.